In die keramiekproduksieproses is die viskositeit van die glasuurmis 'n baie belangrike parameter, wat die vloeibaarheid, eenvormigheid, sedimentasie en finale glanseffek van die glans direk beïnvloed. Om die ideale glanseffek te verkry, is dit noodsaaklik om die toepaslike te kiesCMC (Karboksimetiel Sellulose) as 'n verdikkingsmiddel. CMC is 'n natuurlike polimeerverbinding wat algemeen gebruik word in keramiekglasuurmis, met goeie verdikking, reologiese eienskappe en suspensie.
1. Verstaan die viskositeitsvereistes van die glansvloeistof
Wanneer jy CMC kies, moet jy eers die viskositeitsvereistes van die glasuurmis uitklaar. Verskillende glasure en produksieprosesse het verskillende vereistes vir die viskositeit van die glasuurmis. Oor die algemeen sal te hoë of te lae viskositeit van die glansvloeistof die spuit, borsel of doop van die glans beïnvloed.
Lae-viskositeit glans-mis: geskik vir spuitproses. Te lae viskositeit kan verseker dat die glans nie die spuitpistool sal verstop tydens bespuiting nie en kan 'n meer eenvormige laag vorm.
Medium viskositeit glasuur suspensie: geskik vir dipproses. Medium viskositeit kan maak dat die glans die keramiekoppervlak eweredig bedek, en dit is nie maklik om te sak nie.
Hoë-viskositeit glans-mis: geskik vir borselproses. Hoë-viskositeit glasuur suspensie kan vir 'n lang tyd op die oppervlak bly, vermy oormatige vloeibaarheid, en verkry dus 'n dikker glanslaag.
Daarom moet die keuse van CMC by die produksieprosesvereistes pas.
2. Verwantskap tussen die verdikkingsprestasie en viskositeit van CMC
Die verdikkingsprestasie van AnxinCel®CMC word gewoonlik bepaal deur sy molekulêre gewig, graad van karboksimetilering en byvoegingshoeveelheid.
Molekulêre gewig: Hoe hoër die molekulêre gewig van CMC, hoe sterker is die verdikkingseffek daarvan. 'n Hoër molekulêre gewig kan die viskositeit van die oplossing verhoog, sodat dit 'n dikker suspensie vorm tydens gebruik. Daarom, indien 'n hoër viskositeit glasuur suspensie benodig word, moet 'n hoë molekulêre gewig CMC gekies word.
Mate van karboksimetilering: Hoe hoër die graad van karboksimetielering van CMC, hoe sterker is die wateroplosbaarheid daarvan, en dit kan meer effektief in water versprei word om 'n hoër viskositeit te vorm. Gewone CMC's het verskillende grade van karboksimetilering, en die toepaslike variëteit kan gekies word volgens die vereistes van die glansslib.
Byvoegingshoeveelheid: Die bykomende hoeveelheid CMC is 'n direkte manier om die viskositeit van die glansvloeistof te beheer. Die byvoeging van minder CMC sal lei tot 'n laer viskositeit van die glans, terwyl die verhoging van die hoeveelheid CMC bygevoeg die viskositeit aansienlik sal verhoog. In werklike produksie is die hoeveelheid CMC wat bygevoeg word gewoonlik tussen 0,5% en 3%, aangepas volgens spesifieke behoeftes.
3. Faktore wat die keuse van CMC-viskositeit beïnvloed
Wanneer u CMC kies, moet 'n paar ander beïnvloedende faktore in ag geneem word:
a. Samestelling van glasuur
Die samestelling van die glasuur sal die viskositeitsvereistes direk beïnvloed. Glasure met 'n groot hoeveelheid fyn poeier kan byvoorbeeld 'n verdikker met 'n hoër viskositeit benodig om goeie suspensie te handhaaf. Glasure met minder fyn deeltjies sal dalk nie te hoë viskositeit benodig nie.
b. Glasuurdeeltjiegrootte
Glasure met hoër fynheid vereis dat CMC beter verdikkingseienskappe moet hê om te verseker dat die fyn deeltjies eweredig in die vloeistof gesuspendeer kan word. As die viskositeit van CMC onvoldoende is, kan die fyn poeier presipiteer, wat lei tot ongelyke glans.
c. Water hardheid
Die hardheid van water het 'n sekere effek op die oplosbaarheid en verdikkingseffek van CMC. Die teenwoordigheid van meer kalsium- en magnesiumione in harde water kan die verdikkingseffek van CMC verminder en selfs neerslag veroorsaak. Wanneer jy harde water gebruik, moet jy dalk sekere tipes CMC kies om hierdie probleem op te los.
d. Werkstemperatuur en humiditeit
Verskillende werksomgewingstemperature en humiditeit sal ook die viskositeit van CMC beïnvloed. Byvoorbeeld, in 'n hoë temperatuur omgewing, verdamp water vinniger, en lae-viskositeit CMC kan nodig wees om oorverdikking van die glans slurry te voorkom. Inteendeel, 'n lae-temperatuur omgewing kan 'n hoër viskositeit CMC vereis om die stabiliteit en vloeibaarheid van die flodder te verseker.
4. Praktiese seleksie en voorbereiding van CMC
In werklike gebruik moet die keuse en voorbereiding van CMC volgens die volgende stappe uitgevoer word:
Seleksie van AnxinCel®CMC-tipe: Kies eers die toepaslike CMC-variëteit. Daar is verskillende viskositeitsgrade van CMC op die mark, wat gekies kan word volgens die viskositeitsvereistes en suspensievereistes van die glansvloeistof. Byvoorbeeld, lae molekulêre gewig CMC is geskik vir glasuur flodders wat 'n lae viskositeit vereis, terwyl 'n hoë molekulêre gewig CMC geskik is vir glans slurries wat hoë viskositeit vereis.
Eksperimentele aanpassing van viskositeit: Volgens die spesifieke vereistes vir glansvloeistof, word die hoeveelheid CMC wat bygevoeg word, eksperimenteel aangepas. Die algemene eksperimentele metode is om CMC geleidelik by te voeg en die viskositeit daarvan te meet totdat die verlangde viskositeitsreeks bereik is.
Monitering van die stabiliteit van die glasuur flodder: Die voorbereide glans flodder moet vir 'n tydperk staan om sy stabiliteit waar te neem. Kyk vir neerslag, agglomerasie, ens. As daar 'n probleem is, moet die hoeveelheid of tipe CMC dalk aangepas word.
Pas ander bymiddels aan: Wanneer dit gebruik wordCMC, is dit ook nodig om die gebruik van ander bymiddels, soos dispergeermiddels, egaliseringsmiddels, ens te oorweeg. Hierdie bymiddels kan in wisselwerking met CMC inwerk en die verdikkingseffek daarvan beïnvloed. Daarom, by die aanpassing van CMC, is dit ook nodig om aandag te skenk aan die verhouding van ander bymiddels.
Die gebruik van CMC in keramiekglansflodder is 'n hoogs tegniese taak, wat omvattende oorweging en aanpassing vereis gebaseer op die viskositeitvereistes, samestelling, deeltjiegrootte, gebruiksomgewing en ander faktore van die glasuurmis. Redelike keuse en toevoeging van AnxinCel®CMC kan nie net die stabiliteit en vloeibaarheid van die glansvloeistof verbeter nie, maar ook die finale glanseffek verbeter. Daarom is die voortdurende optimalisering en aanpassing van die gebruiksformule van CMC in produksie die sleutel om die kwaliteit van keramiekprodukte te verseker.
Postyd: Jan-10-2025