У працэсе вытворчасці керамікі глейкасць завісі для глазуры з'яўляецца вельмі важным параметрам, які непасрэдна ўплывае на цякучасць, аднастайнасць, седыментацыю і канчатковы эфект глазуры. Каб атрымаць ідэальны эфект глазуры, вельмі важна выбраць адпаведнуюКМЦ (карбоксиметилцеллюлоза) як загушчальнік. CMC - гэта натуральнае палімернае злучэнне, якое звычайна выкарыстоўваецца ў суспензіі керамічнай глазуры, з добрым згушчэннем, рэалагічнымі ўласцівасцямі і суспензіяй.
1. Зразумейце патрабаванні да глейкасці глазуры
Пры выбары КМЦ спачатку неабходна ўдакладніць патрабаванні да глейкасці глазурной суспензіі. Розныя глазуры і вытворчыя працэсы маюць розныя патрабаванні да глейкасці глазурной суспензіі. Наогул кажучы, занадта высокая або занадта нізкая глейкасць завісі глазуры будзе ўплываць на распыленне, нанясенне пэндзлем або апусканне глазуры.
Нізкая глейкасць глазуры: падыходзіць для распылення. Занадта нізкая глейкасць можа гарантаваць, што глазура не будзе забіваць пісталет-распыляльнік падчас распылення і можа ўтвараць больш аднастайнае пакрыццё.
Глазуровая суспензія сярэдняй глейкасці: падыходзіць для акунання. Сярэдняя глейкасць можа прымусіць глазуру раўнамерна пакрываць керамічную паверхню, і яе няпроста правіснуць.
Суспензія глазуры з высокай глейкасцю: падыходзіць для працэсу чысткі. Суспензія глазуры з высокай глейкасцю можа заставацца на паверхні на працягу доўгага часу, пазбягаць празмернай цякучасці і, такім чынам, атрымаць больш тоўсты пласт глазуры.
Такім чынам, выбар CMC павінен адпавядаць патрабаванням вытворчага працэсу.
2. Сувязь паміж прадукцыйнасцю згушчэння і глейкасцю КМЦ
Эфектыўнасць згушчэння AnxinCel®CMC звычайна вызначаецца яго малекулярнай масай, ступенню карбаксіметылявання і колькасцю дабаўлення.
Малекулярная маса: чым вышэй малекулярная маса CMC, тым мацней яе згушчальны эфект. Больш высокая малекулярная маса можа павялічыць глейкасць раствора, так што падчас выкарыстання ён утварае больш густую кашыцу. Такім чынам, калі патрабуецца больш высокая глейкасць глазуры, варта выбраць КМЦ з высокай малекулярнай масай.
Ступень карбоксиметилирования: Чым вышэй ступень карбоксиметилирования КМЦ, тым мацней яго растваральнасць у вадзе, і яго можна больш эфектыўна диспергировать ў вадзе з больш высокай глейкасцю. Звычайныя КМЦ маюць розную ступень карбаксіметылявання, і адпаведны гатунак можна выбраць у адпаведнасці з патрабаваннямі глазурнай завісі.
Колькасць дабаўлення: колькасць дадання КМЦ з'яўляецца прамым сродкам для кантролю глейкасці суспензіі глазуры. Даданне меншай колькасці КМЦ прывядзе да зніжэння глейкасці глазуры, а павелічэнне колькасці дададзенай КМЦ значна павялічыць глейкасць. У рэальным вытворчасці колькасць CMC, які дадаецца, звычайна складае ад 0,5% да 3%, скарэкціраваны ў адпаведнасці з канкрэтнымі патрэбамі.
3. Фактары, якія ўплываюць на выбар глейкасці КМЦ
Пры выбары CMC неабходна ўлічваць некаторыя іншыя фактары, якія ўплываюць:
а. Склад глазуры
Склад глазуры будзе непасрэдна ўплываць на патрабаванні да яе глейкасці. Напрыклад, для глазуры з вялікай колькасцю дробнага парашка можа спатрэбіцца загушчальнік з большай глейкасцю для падтрымання добрай завісі. Для глазуры з менш дробнымі часціцамі можа не спатрэбіцца занадта высокая глейкасць.
б. Памер часціц глазуры
Глазуры з больш высокай тонкасцю патрабуюць, каб КМЦ меў лепшыя ўласцівасці згушчэння, каб гарантаваць, што дробныя часціцы могуць быць раўнамерна ўзважаныя ў вадкасці. Калі глейкасць CMC недастатковая, дробны парашок можа выпадаць у асадак, што прывядзе да нераўнамернай глазуры.
в. Калянасць вады
Калянасць вады аказвае пэўны ўплыў на растваральнасць і згушчальны эфект КМЦ. Большая колькасць іёнаў кальцыя і магнію ў цвёрдай вадзе можа паменшыць эфект згушчэння CMC і нават выклікаць ападкі. Пры выкарыстанні жорсткай вады вам можа спатрэбіцца выбраць пэўныя тыпы CMC, каб вырашыць гэтую праблему.
d. Працоўная тэмпература і вільготнасць
Розныя тэмпературы і вільготнасць працоўнага асяроддзя таксама будуць уплываць на глейкасць CMC. Напрыклад, ва ўмовах высокай тэмпературы вада выпараецца хутчэй, і можа спатрэбіцца КМЦ з нізкай вязкасцю, каб пазбегнуць празмернага згушчэння завісі глазуры. Наадварот, у асяроддзі з нізкай тэмпературай можа спатрэбіцца больш высокая глейкасць CMC для забеспячэння стабільнасці і цякучасці завісі.
4. Практычны выбар і падрыхтоўка КМК
Пры рэальным выкарыстанні выбар і падрыхтоўка CMC неабходна праводзіць у адпаведнасці з наступнымі этапамі:
Выбар тыпу AnxinCel®CMC: спачатку абярыце адпаведную разнавіднасць CMC. На рынку ёсць розныя класы глейкасці КМЦ, якія можна выбраць у адпаведнасці з патрабаваннямі да глейкасці і суспензіі суспензіі глазуры. Напрыклад, КМЦ з нізкай малекулярнай масай падыходзіць для завісяў глазуры, якія патрабуюць нізкай глейкасці, у той час як КМЦ з высокай малекулярнай масай падыходзіць для завісяў глазуры, якія патрабуюць высокай глейкасці.
Эксперыментальная карэкціроўка глейкасці: у адпаведнасці з патрабаваннямі да канкрэтнай глазурной суспензіі, колькасць дададзенай CMC рэгулюецца эксперыментальна. Агульны эксперыментальны метад заключаецца ў паступовым даданні CMC і вымярэнні яе глейкасці да дасягнення жаданага дыяпазону глейкасці.
Кантроль за стабільнасцю глазураванай суспензіі: падрыхтаваную глазурную суспензію трэба пакінуць на некаторы час, каб назіраць за яе стабільнасцю. Праверце наяўнасць ападкаў, агламерацыі і г. д. Калі ёсць праблема, колькасць або тып КМЦ можа спатрэбіцца скарэктаваць.
Адрэгулюйце іншыя дадаткі: Пры выкарыстанніCMC, неабходна таксама разгледзець магчымасць выкарыстання іншых дабавак, такіх як дыспергатары, выраўноўвальнікі і г. д. Гэтыя дабаўкі могуць узаемадзейнічаць з CMC і ўплываць на яе згушчальны эфект. Таму пры карэкціроўцы КМЦ таксама неабходна звяртаць увагу на суадносіны іншых прысадак.
Выкарыстанне КМЦ у суспензіі керамічнай глазуры з'яўляецца вельмі тэхнічнай задачай, якая патрабуе ўсебаковага разгляду і карэкціроўкі на аснове патрабаванняў да глейкасці, складу, памеру часціц, асяроддзя выкарыстання і іншых фактараў суспензіі глазуры. Разумны выбар і даданне AnxinCel®CMC можа не толькі палепшыць стабільнасць і цякучасць завісі глазуры, але і палепшыць канчатковы эфект глазуры. Такім чынам, пастаянная аптымізацыя і карэкціроўка формулы выкарыстання КМЦ у вытворчасці з'яўляецца ключом да забеспячэння якасці керамічных вырабаў.
Час публікацыі: 10 студзеня 2025 г