Èters de cel·lulosa en adhesiu de rajoles

1 Introducció

L’adhesiu de rajoles basat en ciment és actualment l’aplicació més gran de morter especial de barreja en sec, que es compon de ciment com a principal material de ciment i complementat per agregats classificats, agents de retenció d’aigua, agents de força precoç, làtex en pols i altres additius orgànics o inorgànics barreja. Generalment, només cal barrejar -se amb aigua quan s’utilitza. En comparació amb el morter de ciment ordinari, pot millorar molt la força d’enllaç entre el material orientada i el substrat, i té una bona resistència al lliscament i una excel·lent resistència a l’aigua i l’aigua. S'utilitza principalment per enganxar materials decoratius com ara rajoles interiors i parets exteriors, rajoles de terra, etc. S'utilitza àmpliament en parets interiors i exteriors, terres, banys, cuines i altres llocs de decoració de l'edifici. Actualment és el material d’enllaç de rajoles més utilitzat.

Normalment quan jutgem el rendiment d’un adhesiu de rajoles, no només prestem atenció al seu rendiment operatiu i la seva capacitat antislidant, sinó que també prestem atenció a la seva força mecànica i al temps d’obertura. L’èter de cel·lulosa en l’adhesiu de rajoles no només afecta les propietats reològiques de l’adhesiu de porcellana, com ara el funcionament suau, el ganivet enganxat, etc., sinó que també té una forta influència en les propietats mecàniques de l’adhesiu de rajoles

2. L’impacte en el temps d’obertura de l’adhesiu de rajoles

Quan la pols de cautxú i l’èter de cel·lulosa coexisteixen en el morter humit, alguns models de dades mostren que la pols de goma té una energia cinètica més forta per unir-se als productes d’hidratació de ciment i l’èter de cel·lulosa existeix més en el líquid intersticial, que afecta més viscositat de morter i temps d’establiment. La tensió superficial de l’èter de cel·lulosa és superior a la de la pols de goma, i més enriquiment d’èter de cel·lulosa a la interfície de morter serà beneficiosa per a la formació d’enllaços d’hidrogen entre la superfície base i l’èter de cel·lulosa.

Al morter humit, l’aigua del morter s’evapora i l’èter de cel·lulosa s’enriqueix a la superfície i es formarà una pel·lícula a la superfície del morter en 5 minuts, cosa que reduirà la taxa d’evaporació posterior, ja que més aigua és Eliminat de la part de morter més gruixuda migra a la capa de morter més fina i la pel·lícula formada al principi es dissol parcialment i la migració de l’aigua aportarà més enriquiment d’èter de cel·lulosa a la superfície del morter.

Per tant, la formació cinematogràfica d’èter de cel·lulosa a la superfície del morter té una gran influència en el rendiment del morter. 1) La pel·lícula formada és massa fina i es dissoldrà dues vegades, cosa que no pot limitar l’evaporació de l’aigua i reduir la força. 2) La pel·lícula formada és massa gruixuda, la concentració d’èter de cel·lulosa al líquid intersticial de morter és alta i la viscositat és alta, per la qual cosa no és fàcil trencar la pel·lícula superficial quan es enganxen les rajoles. Es pot veure que les propietats formadores de pel·lícules de l’èter de cel·lulosa tenen un impacte més gran en el temps obert. El tipus d’èter de cel·lulosa (HPMC, HEMC, MC, etc.) i el grau d’etterificació (grau de substitució) afecten directament les propietats formadores de pel·lícules de l’èter de cel·lulosa i la duresa i la duresa de la pel·lícula.

3. La influència sobre la força del dibuix

A més d’impartir les propietats beneficioses esmentades al morter, l’èter de cel·lulosa també retarda la cinètica d’hidratació del ciment. Aquest efecte retardant es deu principalment a l’adsorció de molècules d’èter de cel·lulosa en diverses fases minerals del sistema de ciment hidratat, però en general, el consens és que les molècules d’èter de cel·lulosa són principalment adsorbides en aigua com CSH i hidròxid de càlcul. Sobre els productes químics, rarament s’adsorbeix a la fase mineral original de Clinker. A més, l’èter de cel·lulosa redueix la mobilitat dels ions (Ca2+, SO42-,…) a la solució de porus a causa de l’augment de la viscositat de la solució de porus, endarrerint encara més el procés d’hidratació.

La viscositat és un altre paràmetre important, que representa les característiques químiques de l’èter de cel·lulosa. Com s'ha esmentat anteriorment, la viscositat afecta principalment la capacitat de retenció d'aigua i també té un efecte significatiu en la treballabilitat del morter fresc. Tot i això, els estudis experimentals han trobat que la viscositat de l’èter de cel·lulosa gairebé no té cap efecte sobre la cinètica d’hidratació de ciment. El pes molecular té poc efecte en la hidratació i la diferència màxima entre diferents pesos moleculars és de només 10 minuts. Per tant, el pes molecular no és un paràmetre clau per controlar la hidratació de ciment.

El retard de l’èter de cel·lulosa depèn de la seva estructura química i de la tendència general va concloure que, per a MHEC, més gran és el grau de metilació, menys efecte amb menys retard de l’èter de cel·lulosa. A més, l'efecte retardador de la substitució hidròfil (com la substitució a HEC) és més fort que el de la substitució hidrofòbica (com la substitució a MH, MHEC, MHPC). L’efecte retardador de l’èter de cel·lulosa es veu afectat principalment per dos paràmetres, el tipus i la quantitat de grups substituents.

Els nostres experiments sistemàtics també van trobar que el contingut dels substituents té un paper important en la força mecànica dels adhesius de rajoles. Es va avaluar el rendiment de HPMC amb diferents graus de substitució en adhesius de rajoles i es va provar l'efecte dels èters de cel·lulosa que contenien diferents grups en diferents condicions de curació sobre efectes sobre les propietats mecàniques dels adhesius de rajola.

A la prova, considerem HPMC, que és un èter compost, de manera que hem de reunir les dues imatges. Per a HPMC, necessita un cert grau d’absorció per assegurar la seva solubilitat d’aigua i la seva transmissió de llum. Sabem que el contingut dels substituents també determina la temperatura del gel de HPMC, que també determina l’entorn d’ús de HPMC. D’aquesta manera, el contingut de grup de HPMC que s’aplica normalment també s’emmarca en un rang. En aquest rang, com combinar metoxi i hidroxipropoxi per aconseguir el millor efecte és el contingut de la nostra investigació. La figura 2 mostra que dins d’un determinat rang, un augment del contingut dels grups de metoxil comportarà una tendència a la baixa de la força de sortida, mentre que un augment del contingut de grups hidroxipropoxil comportarà un augment de la força de sortida . Hi ha un efecte similar per a l’horari d’obertura.

La tendència de canvi de la força mecànica en la condició de temps obert és coherent amb la en condicions normals de temperatura. HPMC amb alt contingut en metoxil (DS) i baix contingut en hidroxipropoxil (MS) té una bona duresa de la pel·lícula, però afectarà el morter humit al contrari. Propietats de mullat de material.