Com a material comú de decoració de l'edifici, l'agent de calaix s'utilitza àmpliament per omplir les llacunes en les rajoles del sòl, les rajoles de paret, etc. per assegurar la planitud, l'estètica i el segellat de la superfície. En els darrers anys, amb la millora dels requisits de qualitat de l’edifici, el rendiment de l’agent de calaix s’ha prestat cada cop més atenció. Entre ells, la resistència al desgast, com a indicador de rendiment important, té un impacte directe en la vida útil i l’efecte decoratiu de l’agent de calaix.Hidroxipropil metilcel·lulosa (HPMC), com a polímer natural que s’utilitza habitualment, s’utilitza sovint com a espessidor, agent de retenció d’aigua, modificador de reologia, etc. a l’agent de caulking. L’addició d’HPMC no només pot millorar el rendiment de la construcció de l’agent de calafa, sinó que també millorar la seva resistència al desgast fins a cert punt.
1. Característiques bàsiques de HPMC
HPMC és un compost de polímer obtingut per la modificació química de les fibres vegetals naturals (com la polpa de fusta o el cotó), que té una excel·lent solubilitat en aigua i una bona biodegradabilitat. Com a espessidor, HPMC pot ajustar la reologia de l’agent de calafa i millorar la seva soltidesa durant la construcció. A més, l’Anxincel®HPMC també pot millorar la retenció d’aigua d’agents de calafa, evitant esquerdes i caient causada per una pèrdua d’aigua prematura d’agents de calaix. Per tant, l’HPMC s’utilitza àmpliament en adhesius, recobriments, agents de calaix i altres productes de la indústria de la construcció.
2. Resistència a desgast dels agents de caulking
La resistència al desgast es refereix a la capacitat d’un material de resistir el desgast sota forces externes. En els agents de calaix, la resistència al desgast es reflecteix principalment en el fet que la seva superfície no es fa malbé, es pela o té marques de desgast òbvies a causa de la fricció a llarg termini. La resistència al desgast dels agents de calalking és crucial per a la vida útil de les llacunes en terres i parets, especialment en entorns que sovint estan exposats a fricció mecànica o plenes de persones, com ara centres comercials, llocs públics, cuines, banys i altres zones. Els agents de calaix amb una mala resistència al desgast comportaran una major pèrdua de materials a les llacunes, afectant l'efecte decoratiu i poden causar problemes com la filtració d'aigua.
3.
Millora de les propietats reològiques dels agents de calalking
L’addició d’AnxIncel®HPMC pot millorar significativament les propietats reològiques dels agents de caulking. El seu efecte espessidor fa que l’agent de calaix tingui millors propietats de construcció, evita el fenomen SAG causat per una dilució excessiva del material durant l’ús i millora la força d’enllaç de l’agent de caulking. A més, un espessiment adequat també pot assegurar la precisió de la relació de l’agent de calafa, de manera que forma una estructura uniforme durant el procés d’enduriment i redueix la probabilitat de porus o esquerdes. Aquests factors milloren indirectament la resistència al desgast de la superfície de l’agent de calaix, perquè l’estructura uniforme i estreta pot resistir millor l’acció de les forces externes.
Millorar la resistència a l’aigua i la retenció d’aigua de l’agent de calaix
La solubilitat d’aigua i la retenció d’aigua de l’HPMC també tenen un paper important en la resistència al desgast de l’agent de caulking. L’HPMC pot retardar eficaçment la volatilització de l’aigua de l’agent de calal, garantir que el material mantingui l’aigua suficient durant el procés d’enduriment, millorant així la seva densitat i força d’enduriment. La resistència més elevada ajuda a la superfície de l’agent de calaix a resistir millor el desgast i a reduir problemes com l’esquerda, el poliment i el vessament causats per una evaporació excessiva de l’aigua.
Formeu una estructura de xarxa estable
El paper de l’HPMC en l’agent de caulking no es limita a l’espessiment. També pot formar una estructura de xarxa estable amb altres ingredients com el ciment i el guix. Aquesta estructura pot augmentar la densitat del farcit, cosa que fa que la seva superfície sigui més dura i resistent al desgast. L’estructura de xarxa del farcit endurit pot suportar eficaçment l’impacte de forces externes com la fricció i la vibració, reduint el desgast superficial. L’estabilitat de l’estructura de xarxa està estretament relacionada amb el pes molecular i el grau de substitució de l’HPMC. El HPMC amb un pes molecular més elevat i un grau de substitució moderat poden proporcionar una resistència al desgast més forta.
Millora la resistència d’impacte del farciment
Les característiques elàstiques de L’Anxincel®HPMC permet al farcit dispersar millor l’estrès quan es veu afectat per forces externes, evitant esquerdes o fragments causats per un excés d’estrès local. Aquesta resistència d’impacte està estretament relacionada amb la resistència al desgast, ja que durant el procés de fricció, la superfície del farcit pot ser sotmesa a una petita força d’impacte, augmentant el risc de desgast material. L’addició de HPMC millora la duresa del farcit, fent que sigui menys probable que es trenqui sota la fricció.
4. Estratègia d’optimització de l’HPMC sobre la resistència al desgast del farciment
Per tal de millorar encara més la resistència al desgast de HPMC al farcit, els investigadors i els enginyers poden optimitzar des dels aspectes següents:
Seleccioneu les varietats HPMC adequades: el pes molecular i el grau de substitució de HPMC tenen un impacte directe en el rendiment del farcit. L’HPMC amb un pes molecular més elevat sol tenir un millor efecte espessidor i propietats reològiques, però un pes molecular massa elevat pot provocar unes propietats de construcció reduïdes. Per tant, a l’hora de seleccionar materials, cal seleccionar la varietat HPMC adequada segons els requisits de l’escenari d’aplicació específic.
Ajusteu la quantitat de HPMC afegida: la quantitat adequada de HPMC pot millorar la resistència al desgast de l’agent de calafa, però l’addició excessiva pot fer que la superfície de l’agent de calalking sigui massa dura i manca d’elasticitat suficient, afectant així la seva resistència a l’impacte. Per tant, és necessari determinar la quantitat òptima de HPMC afegida mitjançant experiments.
Compatibilitat amb altres ingredients: sobre la base deHpmc, afegir alguns càrrecs com ara reforçar les fibres i els nanomaterials pot millorar encara més la resistència al desgast de l’agent de caulking. Per exemple, materials com Nano-Silicon i Nano-Alumina poden formar una estructura de reforç microscòpica en l’agent de calalking, millorant significativament la seva duresa superficial i la resistència al desgast.
Com a additiu important en l’agent de calaix, HPMC pot millorar significativament la seva resistència al desgast millorant les propietats reològiques, la retenció d’aigua, la duresa i la resistència d’impacte de l’agent de calaix. Seleccionant racionalment el tipus i la quantitat d’ansincel®HPMC, combinada amb altres mesures d’optimització, la vida útil de l’agent de calaix es pot estendre eficaçment per assegurar el seu bon rendiment en diversos entorns complexos. Amb la millora contínua dels requisits de rendiment dels materials de construcció, les perspectives d’aplicació de l’HPMC en els agents de caulking són àmplies i dignes de més investigacions i desenvolupament.
Post Horari: gener-08-2025