HPMC (Hydroxypropylmethylcellulose) ist ein hocheffizienter Additiv und wird häufig bei der Formulierung von Beschichtungen und Farben verwendet. Eine der Hauptfunktionen ist die Verbesserung der Viskositätskontrolle, die nicht nur die Rheologie von Beschichtungen und Farben verbessert, sondern auch die Bauleistung und die endgültige Filmqualität verbessert.
1. grundlegende Eigenschaften von HPMC
HPMC ist ein nichtionischer Celluloseether mit guter Wasserlöslichkeit und organischer Lösungsmittellöslichkeit. Es kann bei verschiedenen Temperaturen und pH -Werten eine stabile kolloidale Lösung auflösen und bilden. Der Hauptwirkungsmechanismus von HPMC besteht darin, eine Netzwerkstruktur durch intermolekulare Wasserstoffbindungen und Van der Waals -Kräfte zu bilden, wodurch die rheologischen Eigenschaften von Beschichtungen oder Farben beeinflusst werden. Seine Viskosität ändert sich mit Änderungen in Konzentration, Temperatur, Schergeschwindigkeit und anderen Faktoren, wodurch die Anwendung in Beschichtungen und Farben einen großen Einstellraum aufweist.
2. Funktion von HPMC in Beschichtungen und Farben
Viskositätsanpassung: Die Hauptfunktion von HPMC besteht darin, die Viskosität des Systems anzupassen. In Beschichtungen und Farben ist die Viskosität ein wichtiger Parameter, der die Konstruktion, Nivellierung und den endgültigen Filmeffekt des Materials direkt beeinflusst. HPMC kann die Viskosität der Beschichtung genau kontrollieren, indem sie die molekulare Struktur oder Konzentration verändert und die Stabilität und Betrieb der Beschichtung während der Lagerung, des Transports und des Konstruktion sicherstellt.
Rheologische Kontrolle: HPMC verleiht die Beschichtung oder Farbe gute rheologische Eigenschaften, so dass sie bei statischer statischer Sedimentation eine hohe Viskosität beibehält und die Viskosität unter Scheren verringern kann, wodurch es einfach ist, aufzutragen. Diese Thixotropie ist für die Konstruktionsleistung von Beschichtungen und Farben unerlässlich, insbesondere beim Sprühen, Bürsten oder Rollen, was dazu beiträgt, eine gleichmäßige und glatte Beschichtung zu erreichen.
Anti-Sagging-Leistung: Wenn Beschichtungen oder Farben auf vertikalen Oberflächen aufgetragen werden, tritt häufig durch, dh die Beschichtung fließt unter der Schwerkraft, was zu einer ungleichmäßigen Filmdicke und sogar zu Flussmarkierungen führt. HPMC unterdrückt das schlagende Phänomen effektiv, indem er die Viskosität und Thixotropie des Systems verbessert und die Stabilität der Beschichtung bei der Anwendung auf vertikalen Oberflächen sicherstellt.
Anti-Sedimentierungseffekt: Bei Beschichtungen mit mehr Pigmenten oder Füllstoffen, Pigmenten oder Füllstoffe sind anfällig für Sedimentation, was die Gleichmäßigkeit der Beschichtung beeinflusst. HPMC verlangsamt die Sedimentationsrate fester Partikel, indem die Viskosität des Systems erhöht wird. Gleichzeitig behält es seinen Suspensionszustand in der Farbe durch die Interaktion mit den Pigmentpartikeln bei, um sicherzustellen, dass die Farbe während des Konstruktionsprozesses gleichmäßig und konsistent ist.
Verbesserung der Lagerstabilität: Während der Langzeitlagerung ist die Farbe anfällig für Schichtung, Gerinnung oder Sedimentation. Die Zugabe von HPMC kann die Speicherstabilität der Farbe effektiv verbessern, die Gleichmäßigkeit und Viskosität der Farbe aufrechterhalten und so die Haltbarkeit verlängern und die durch unsachgemäßen Lagerung verursachte Verschlechterung der Produktqualität vermeiden.
3. Faktoren, die die Viskositätskontrolle durch HPMC beeinflussen
Konzentration: Die Konzentration von HPMC ist ein direkter Faktor, der die Viskosität der Farbe oder Farbe beeinflusst. Mit zunehmender Konzentration von HPMC steigt die Viskosität des Systems erheblich an. Für Beschichtungen, die eine höhere Viskosität erfordern, kann das angemessene Erhöhen der Menge an HPMC den idealen Viskositätsniveau erreichen. Eine zu hohe Konzentration kann jedoch auch dazu führen, dass das System zu viskoös ist und die Konstruktionsleistung beeinflusst. Daher ist es notwendig, die Menge an HPMC, die gemäß dem spezifischen Anwendungsszenario und den Konstruktionsanforderungen hinzugefügt wurden, genau zu steuern.
Molekulargewicht: Das Molekulargewicht von HPMC ist auch ein wichtiger Faktor, der die Viskosität beeinflusst. HPMC mit hohem Molekulargewicht bildet in der Lösung eine dichtere Netzwerkstruktur, die die Viskosität der Beschichtung erheblich erhöhen kann. während HPMC mit niedrigem Molekulargewicht eine geringere Viskosität aufweist. Durch die Auswahl von HPMC mit unterschiedlichen Molekulargewichten kann die Viskosität der Beschichtung oder Farbe angepasst werden, um unterschiedliche Konstruktionsanforderungen zu erfüllen.
Temperatur: Die Viskosität von HPMC nimmt mit zunehmender Temperatur ab. Bei der Konstruktion in einer Hochtemperaturumgebung ist es daher erforderlich, HPMC -Sorten mit einem besseren hohen Temperaturbeständigkeit auszuwählen oder die Dosierung angemessen zu erhöhen, um die Konstruktionsleistung und die Filmqualität der Beschichtung unter hohen Temperaturbedingungen sicherzustellen.
pH -Wert: HPMC ist in einem weiten pH -Bereich stabil, aber extreme Säure- und Alkali -Bedingungen beeinflussen seine Viskositätsstabilität. In einer starken Säure- oder Alkali -Umgebung kann sich HPMC abbauen oder ausfallen, was zu einer Abnahme der Viskosität führt. Stellen Sie daher beim Entwerfen der Formel sicher, dass der pH -Wert des Systems mäßig ist, um den Viskositätskontrolleffekt von HPMC aufrechtzuerhalten.
Scherfrequenz: HPMC ist eine scherdenkende Verdickung, dh seine Viskosität wird bei hohen Scherraten signifikant reduziert. Diese Eigenschaft ist im Beschichtungskonstruktion sehr wichtig, da beim Bürsten, Rollen oder Sprühen der Beschichtung einer großen Scherkraft ausgesetzt ist und HPMC die Konstruktionsleistung verbessern kann, indem die Viskosität verringert wird. Nach Abschluss der Konstruktion verschwindet die Scherkraft und HPMC kann die Viskosität der Beschichtung wiederherstellen, um die Gleichmäßigkeit und Dicke des Beschichtungsfilms zu gewährleisten.
4. Anwendung von HPMC in verschiedenen Beschichtungssystemen
Beschichtungen auf Wasserbasis: HPMC wird häufig in Beschichtungen auf Wasserbasis eingesetzt. Es kann nicht nur als Verdickungsmittel verwendet werden, sondern auch als filmbildende Hilfe und Stabilisator. In Systemen auf Wasserbasis kann HPMC die Viskosität der Beschichtung effektiv erhöhen, ihre Rheologie und Nivellierung verbessern und Sedimentation und Absacken verhindern. Gleichzeitig kann es auch die Wasserbeständigkeit und den Schrubbenwiderstand des Beschichtungsfilms verbessern und die Lebensdauer der Beschichtung verlängern.
Lösungsmittelbasierte Beschichtungen: Obwohl HPMC in Lösungsmittelbasis relativ weniger verwendet wird, kann es dennoch als Verdicker und Nivellierungshilfe verwendet werden. Insbesondere bei Beschichtungen mit geringer flüchtiger organischer Verbindung (VOC) kann HPMC die erforderliche Viskositätskontrolle und die Rheologieanpassung liefern, wodurch die Verwendung von Lösungsmitteln verringert und Umweltschutzanforderungen erfüllt werden.
Pulverbeschichtungen: In Pulverbeschichtungen kann HPMC als Bindemittel und Verdickungsmittel verwendet werden, um die Fließfähigkeit und die filmbildenden Eigenschaften durch Erhöhen der Viskosität des Pulvers zu verbessern. HPMC kann sicherstellen, dass die Pulverbeschichtung während des Konstruktionsprozesses nicht einfach zu fliegen ist und gleichzeitig die Gleichmäßigkeit und Dichte des Beschichtungsfilms verbessert.
HPMC erreicht durch seine einzigartigen physikalischen und chemischen Eigenschaften eine hervorragende Viskositätskontrolle in Beschichtungen und Farben. Es kann nicht nur die Viskosität des Systems genau anpassen, sondern auch die Rheologie der Beschichtung verbessern, die Anti-Saging- und Anti-Setling-Eigenschaften verbessern und die Lagerstabilität verbessern. Gemäß verschiedenen Anforderungen an Beschichtungssysteme und Konstruktionen kann die Viskosität durch Anpassung der Konzentration, des Molekulargewichts, der Temperatur, des pH -Werts und anderer HPMC -Faktoren fein kontrolliert werden, wodurch die Konstruktion der Beschichtung und die endgültige Beschichtungsqualität verbessert werden.
Postzeit: Sep-13-2024