Der Dispersionswiderstand ist ein wichtiger technischer Index zur Messung der Qualität eines Antidispersans.Hydroxypropylmethylcelluloseist eine wasserlösliche Polymerverbindung, auch als wasserlösliches Harz oder wasserlösliches Polymer bezeichnet. Es verbessert die Konsistenz der Mischung, indem es die Viskosität des Anmachwassers erhöht. Es ist eine Art hydrophiles Polymermaterial, das in Wasser gelöst werden kann und eine Lösung oder dispergierbare Flüssigkeit bildet. Experimente haben gezeigt, dass die Zugabe eines Superplastifizierers mit Naphthalinsystem die Dispersionsbeständigkeit von frischem Zementmörtel verringert, wenn die Menge des Superplastifizierers erhöht wird. Dies liegt daran, dass das hochwirksame Wasserreduzierungsmittel der Naphthalinreihe zu den oberflächenaktiven Stoffen gehört. Wenn das Wasserreduzierungsmittel dem Mörtel hinzugefügt wird, orientiert sich das Wasserreduzierungsmittel an der Oberfläche der Zementpartikel mit gleicher Ladung. Die durch die Teilung der Zementpartikel gebildete, elektrisch abstoßende Flockungsstruktur wird in die wasserfreisetzende Struktur eingewickelt, wodurch ein Teil des Zements verloren geht. Gleichzeitig wurde festgestellt, dass die Dispersionsbeständigkeit von frischem Zementmörtel mit zunehmender HPMC-Konzentration immer besser wird.
Festigkeitseigenschaften von Beton:
Im Brückenfundament der Schnellstraße wurde der nichtdispersive Unterwasserbetonzusatz HPMC eingesetzt. Die Festigkeitsklasse C25 wurde berechnet. Nach dem Basistest beträgt die Zementdosierung 400 kg, die Silicastaubmischung 25 kg/m³.HPMCdie optimale Dosierung beträgt 0,6 % der Zementdosierung, das Wasser-Zement-Verhältnis beträgt 0,42, der Sandanteil beträgt 40 %, die Ausbeute des hochwirksamen Naphthalin-Wasserreduktionsmittels beträgt 8 % der Zementdosierung, die Betonprobe in Luft 28 Tage, die durchschnittliche Festigkeit beträgt 42,6 MPa, die durchschnittliche Festigkeit des unter Wasser gegossenen Betons mit einer Fallhöhe von 60 mm in Wasser beträgt 36,4 MPa für 28 Tage und das Festigkeitsverhältnis des in Wasser geformten Betons und des in Luft geformten Betons beträgt 84,8 %, was einen signifikanten Effekt zeigt.
1. Die Zugabe von HPMC hat eine deutliche Verzögerungswirkung auf die Mörtelmischung. Mit zunehmender HPMC-Dosierung verlängert sich die Abbindezeit des Mörtels sukzessive. Unter gleichen HPMC-Dosierungsbedingungen ist die Abbindezeit von Unterwassermörtel länger als die von Luftmörtel. Diese Eigenschaft ist vorteilhaft für das Pumpen von Unterwasserbeton.
2. Frischer Zementmörtel, gemischt mit Hydroxypropylmethylcellulose, weist eine gute Kohäsion auf und weist fast kein Blutungsphänomen auf.
3. Die HPMC-Dosierung und der Wasserbedarf des Mörtels nahmen zunächst ab und stiegen dann deutlich an.
4. Die Einarbeitung eines Wasserreduzierers verbessert das Problem des steigenden Wasserbedarfs des Mörtels, muss jedoch angemessen kontrolliert werden, da sonst manchmal die Unterwasserdispersionsbeständigkeit des frischen Zementmörtels verringert wird.
5. Die Struktur der HPMC-gemischten Zementnetzschlämmproben und der Blindproben unterscheidet sich kaum, ebenso wie die Struktur und Kompaktheit der wassergegossenen und der luftgegossenen Zementnetzschlämmproben. Die 28-tägige Unterwasserformprobe ist etwas locker. Der Hauptgrund dafür ist, dass die Zugabe von HPMC den Zementverlust und die Zementdispersion beim Wassergießen stark reduziert und gleichzeitig den Zementverdichtungsgrad verringert. Im Projekt wird die HPMC-Mischmenge so weit wie möglich reduziert, um den Unterwasser-Nichtdispersionseffekt zu gewährleisten.
6, hinzufügenHPMCUnter Wasser verteilt sich der Betonzusatzstoff nicht, die Menge an guter Festigkeit wird kontrolliert. Das Pilotprojekt zeigt, dass das Festigkeitsverhältnis von Beton, der in Wasser geformt wird, zu Beton, der in Luft geformt wird, 84,8 % beträgt, der Effekt ist signifikanter.
Veröffentlichungszeit: 25. April 2024