Das Wirkprinzip von Hydroxypropylmethylcellulose in Mörtel

Hydroxypropylmethylcellulose (HPMC)ist eine wasserlösliche Polymerverbindung, die in der Bauindustrie weit verbreitet ist, insbesondere in Zementmörtel, Gipsmörtel und Fliesenkleber. Als Mörtelzusatz kann HPMC die Bauleistung verbessern, die Verarbeitbarkeit, Haftung, Wasserrückhaltung und Rissbeständigkeit des Mörtels verbessern und so die Gesamtqualität des Mörtels steigern.

1. Grundlegende Eigenschaften von HPMC

HPMC wird hauptsächlich durch Veretherung von Cellulose gewonnen und weist eine gute Wasserlöslichkeit, Verdickung, Filmbildung, Gleitfähigkeit und Stabilität auf. Zu seinen wichtigen physikalischen Eigenschaften gehören:

Wasserlöslichkeit: Es kann in kaltem oder heißem Wasser aufgelöst werden, um eine transparente oder durchscheinende viskose Lösung zu bilden.
Verdickungseffekt: Es kann die Viskosität der Lösung deutlich erhöhen und zeigt bei niedrigen Konzentrationen einen guten Verdickungseffekt.
Wasserspeicherung: HPMC kann Wasser aufnehmen und aufquellen und spielt eine Rolle bei der Wasserspeicherung im Mörtel, um zu verhindern, dass Wasser zu schnell verloren geht.
Rheologische Eigenschaften: Es verfügt über eine gute Thixotropie, die zur Verbesserung der Konstruktionsleistung des Mörtels beiträgt.

2. Die Hauptrolle von HPMC in Mörtel

Die Rolle von HPMC in Mörtel zeigt sich hauptsächlich in den folgenden Aspekten:

2.1 Verbesserung der Wasserrückhaltefähigkeit von Mörtel

Wenn beim Bau von Zementmörtel das Wasser zu schnell verdunstet oder übermäßig vom Untergrund absorbiert wird, führt dies zu einer unzureichenden Zementhydratationsreaktion und beeinträchtigt die Festigkeitsentwicklung. HPMC bildet durch seine Hydrophilie und Wasseraufnahme- und Expansionsfähigkeit eine gleichmäßige Netzstruktur im Mörtel, bindet Feuchtigkeit, reduziert den Wasserverlust, verlängert dadurch die offene Zeit des Mörtels und verbessert die Konstruktionsanpassungsfähigkeit.

2.2 Verdickungseffekt, Verbesserung der Verarbeitbarkeit von Mörtel

HPMC hat eine gute Verdickungswirkung, die die Viskosität des Mörtels erhöhen, ihm eine bessere Plastizität verleihen und Schichtung, Entmischung und Wasserausbluten verhindern kann. Gleichzeitig kann eine entsprechende Verdickung die Mörtelkonstruktion verbessern, das Auftragen und Nivellieren während des Bauprozesses erleichtern und die Baueffizienz steigern.

2.3 Verbesserung der Bindung und Haftung des Mörtels

Bei Anwendungen wie Fliesenkleber, Mauermörtel und Putzmörtel ist die Haftkraft des Mörtels entscheidend. HPMC bildet durch seine filmbildende Wirkung einen gleichmäßigen Polymerfilm zwischen Untergrund und Beschichtung. Dies verbessert die Haftkraft des Mörtels am Untergrund und verringert so das Risiko von Rissen und Abblättern des Mörtels.

2.4 Verbessern Sie die Konstruktionsleistung und reduzieren Sie das Durchhängen

Bei vertikalen Oberflächenkonstruktionen (wie Wandputz oder Fliesenkleberkonstruktionen) neigt der Mörtel aufgrund seines Eigengewichts zum Absacken oder Verrutschen. HPMC erhöht die Fließgrenze und die Standfestigkeit des Mörtels, sodass der Mörtel bei vertikalen Konstruktionen besser an der Oberfläche des Untergrunds haftet und so die Konstruktionsstabilität verbessert.

2.5 Verbesserung der Rissbeständigkeit und Haltbarkeit

Mörtel neigt aufgrund von Schrumpfung während des Aushärtungsprozesses zu Rissen, was die Qualität des Projekts beeinträchtigt. HPMC kann die innere Spannung des Mörtels regulieren und die Schrumpfrate reduzieren. Gleichzeitig erhöht die verbesserte Flexibilität des Mörtels seine Rissbeständigkeit bei Temperaturschwankungen oder äußerer Belastung und verbessert so die Haltbarkeit.

2.6 Einfluss auf die Abbindezeit des Mörtels

HPMC beeinflusst die Abbindezeit des Mörtels, indem es die Geschwindigkeit der Zementhydratationsreaktion reguliert. Eine angemessene Menge HPMC kann die Bauzeit des Mörtels verlängern und eine ausreichende Anpassungszeit während des Bauprozesses gewährleisten. Übermäßiger Einsatz kann jedoch die Abbindezeit verlängern und den Projektfortschritt beeinträchtigen. Daher sollte die Dosierung angemessen kontrolliert werden.

3. Die Auswirkung der HPMC-Dosierung auf die Mörtelleistung

Die Dosierung von HPMC im Mörtel ist im Allgemeinen gering, üblicherweise zwischen 0,1 % und 0,5 %. Die spezifische Dosierung hängt von der Mörtelart und den Konstruktionsanforderungen ab.:

Niedrige Dosierung (≤0,1 %): Kann die Wasserspeicherung verbessern und die Verarbeitbarkeit des Mörtels leicht steigern, die Verdickungswirkung ist jedoch schwach.

Mittlere Dosierung (0,1 % – 0,3 %): Verbessert die Wasserspeicherung, Haftung und Standfestigkeit des Mörtels erheblich und steigert die Bauleistung.

Hohe Dosierung (≥0,3 %): Sie erhöht die Viskosität des Mörtels erheblich, kann jedoch die Fließfähigkeit beeinträchtigen, die Abbindezeit verlängern und sich ungünstig auf die Konstruktion auswirken.

Als wichtiger Zusatzstoff für Mörtel,HPMCspielt eine Schlüsselrolle bei der Verbesserung der Wasserretention, der Verbesserung der Konstruktionsleistung sowie der Verbesserung der Haftung und Rissbeständigkeit. Eine sinnvolle Zugabe von HPMC kann die Gesamtleistung des Mörtels deutlich verbessern und die Qualität des Projekts steigern. Gleichzeitig muss die Dosierung kontrolliert werden, um negative Auswirkungen auf die Abbindezeit und die Fließfähigkeit der Konstruktion zu vermeiden. Mit der kontinuierlichen Weiterentwicklung der Bauindustrie werden sich die Anwendungsaussichten von HPMC in neuen umweltfreundlichen Baustoffen zukünftig erweitern.