El nombre chino de la HPMC es hidroxipropilmetilcelulosa. Es no iónica y se utiliza frecuentemente como agente retenedor de agua en morteros secos. Es el material retenedor de agua más utilizado en morteros. Es un producto etéreo a base de polisacáridos, producido por alcalinización y eterificación. No tiene carga propia, no reacciona con los iones cargados del material gelificante y presenta un rendimiento estable. Su precio también es inferior al de otros tipos de éteres de celulosa, por lo que se utiliza ampliamente en morteros secos.
Función de la hidroxipropilmetilcelulosa: Puede espesar el mortero recién mezclado para lograr una viscosidad húmeda específica y evitar la segregación. (Espesamiento) La retención de agua es también su característica más importante, ya que ayuda a mantener la cantidad de agua libre en el mortero, de modo que, una vez construido, el material cementante tenga más tiempo para hidratarse. (Retención de agua) Posee propiedades inclusoras de aire, lo que permite la introducción de burbujas de aire finas y uniformes para mejorar la construcción del mortero.
Cuanto mayor sea la viscosidad del éter de hidroxipropilmetilcelulosa, mejor será su capacidad de retención de agua. Para un mismo producto, los resultados de viscosidad medidos con diferentes métodos difieren considerablemente, e incluso en algunos casos se duplican. Por lo tanto, al comparar la viscosidad, es necesario realizarla con los mismos métodos de prueba, incluyendo la temperatura, el rotor, etc.
Respecto al tamaño de partícula, cuanto más fina sea la partícula, mejor será la retención de agua. Tras el contacto de las partículas grandes de éter de celulosa con el agua, su superficie se disuelve inmediatamente formando un gel que envuelve el material, impidiendo que las moléculas de agua se filtren. En ocasiones, no se puede dispersar ni disolver uniformemente, incluso tras una agitación prolongada, formando una solución floculante turbia o aglomeración. Esto afecta en gran medida la retención de agua del éter de celulosa, y la solubilidad es uno de los factores a la hora de elegir el éter de celulosa. La finura también es un importante índice de rendimiento del éter de metilcelulosa. El MC utilizado para el mortero de polvo seco debe ser polvo, con bajo contenido de agua, y la finura también requiere que entre el 20 % y el 60 % del tamaño de partícula sea inferior a 63 µm. La finura afecta a la solubilidad del éter de hidroxipropilmetilcelulosa. El MC grueso suele ser granular y se disuelve fácilmente en agua sin aglomerarse, pero su velocidad de disolución es muy lenta, por lo que no es adecuado para su uso en mortero de polvo seco. En el mortero de polvo seco, el MC se dispersa entre los materiales cementantes, como el agregado, el relleno fino y el cemento, y solo el polvo lo suficientemente fino puede evitar la aglomeración del éter de metilcelulosa al mezclarse con agua.
En términos generales, cuanto mayor sea la viscosidad, mejor será el efecto de retención de agua. Sin embargo, cuanto mayor sea la viscosidad y el peso molecular del MC, la correspondiente disminución de su solubilidad tendrá un impacto negativo en la resistencia y el rendimiento de la construcción del mortero. Cuanto mayor sea la viscosidad, más obvio será el efecto espesante en el mortero, pero no es directamente proporcional. Cuanto mayor sea la viscosidad, más viscoso será el mortero húmedo, es decir, durante la construcción, se manifiesta como pegado al raspador y alta adhesión al sustrato. Pero no es útil para aumentar la resistencia estructural del mortero húmedo en sí. Es decir, durante la construcción, el rendimiento anti-descuelgue no es obvio. Por el contrario, algunos éteres de metilcelulosa modificados de viscosidad media y baja tienen un excelente rendimiento en la mejora de la resistencia estructural del mortero húmedo.
La retención de agua del HPMC también está relacionada con la temperatura de uso, y la del éter de metilcelulosa disminuye con el aumento de esta. Sin embargo, en la práctica, el mortero en polvo seco se suele aplicar sobre sustratos calientes a altas temperaturas (superiores a 40 grados) en diversos entornos, como el enlucido de masilla para paredes exteriores bajo el sol en verano, lo que suele acelerar el curado del cemento y el endurecimiento del mortero en polvo seco. La disminución de la tasa de retención de agua da la impresión de que tanto la trabajabilidad como la resistencia al agrietamiento se ven afectadas, y es especialmente crucial reducir la influencia de los factores de temperatura en estas condiciones. En este sentido, los aditivos de éter de metilhidroxietilcelulosa se consideran actualmente a la vanguardia del desarrollo tecnológico. Aunque se aumenta la cantidad de metilhidroxietilcelulosa (fórmula de verano), la trabajabilidad y la resistencia al agrietamiento aún no satisfacen las necesidades de uso. Mediante tratamientos especiales en el MC, como el aumento del grado de eterificación, se puede mantener el efecto de retención de agua a mayor temperatura, lo que permite un mejor rendimiento en condiciones adversas.
Generalmente, la HPMC tiene una temperatura de gel que se puede dividir aproximadamente en 60, 65 y 75 tipos. Para las empresas que utilizan arena de río para mortero premezclado común, es recomendable utilizar HPMC de tipo 75 con una temperatura de gel alta. La dosificación de HPMC no debe ser demasiado alta, ya que aumentará la demanda de agua del mortero, se adherirá a la llana y el tiempo de fraguado será demasiado largo, lo que afectará la constructibilidad. Los diferentes productos de mortero utilizan HPMC con diferentes viscosidades, y no se debe usar HPMC de alta viscosidad a la ligera. Por lo tanto, si bien los productos de hidroxipropilmetilcelulosa son buenos, se aplauden cuando se utilizan correctamente. Elegir la HPMC adecuada es responsabilidad principal del personal de laboratorio de la empresa.
Hora de publicación: 12 de abril de 2023