1 Introducción
El adhesivo de baldosas a base de cemento es actualmente la mayor aplicación de mortero especial de mezcla seca, que se compone de cemento como el principal material cemento y complementado por agregados graduados, agentes que retengan el agua, agentes de resistencia temprana, polvo de látex y otros aditivos orgánicos o inorgánicos mezcla. En general, solo necesita mezclarse con agua cuando se usa. En comparación con el mortero de cemento ordinario, puede mejorar en gran medida la resistencia a la unión entre el material de cara y el sustrato, y tiene una buena resistencia de deslizamiento y una excelente resistencia al agua y al agua. Se usa principalmente para pegar materiales decorativos como la construcción de baldosas interiores y de pared exterior, baldosas de piso, etc. Se usa ampliamente en paredes interiores y exteriores, pisos, baños, cocinas y otros lugares de decoración de edificios. Actualmente es el material de unión de mosaico más utilizado.
Por lo general, cuando juzgamos el rendimiento de un adhesivo de mosaico, no solo prestamos atención a su rendimiento operativo y su capacidad anti-deslizamiento, sino que también prestamos atención a su resistencia mecánica y tiempo de apertura. El éter de celulosa en el adhesivo de baldosas no solo afecta las propiedades reológicas del adhesivo de porcelana, como el funcionamiento suave, el cuchillo pegajoso, etc., sino que también tiene una fuerte influencia en las propiedades mecánicas del adhesivo de mosaico
2. El impacto en el tiempo de apertura del adhesivo de mosaico
Cuando el polvo de caucho y el éter de celulosa coexisten en mortero húmedo, algunos modelos de datos muestran que el polvo de goma tiene una energía cinética más fuerte para unirse a los productos de hidratación de cemento, y el éter de celulosa existe más en el fluido intersticial, lo que afecta más viscosidad y tiempo de ajuste de mortero. La tensión superficial del éter de celulosa es mayor que la del polvo de caucho, y más enriquecimiento de éter de celulosa en la interfaz de mortero será beneficioso para la formación de enlaces de hidrógeno entre la superficie base y el éter de celulosa.
En el mortero húmedo, el agua en el mortero se evapora, y el éter de celulosa se enriquece en la superficie, y se formará una película en la superficie del mortero en 5 minutos, lo que reducirá la tasa de evaporación posterior, a medida que más agua es IS Eliminado de la parte de mortero más gruesa migra a la capa de mortero más delgada, y la película formada al principio se disuelve parcialmente, y la migración del agua traerá más enriquecimiento de éter de celulosa en la superficie del mortero.
Por lo tanto, la formación de películas de éter de celulosa en la superficie del mortero tiene una gran influencia en el rendimiento del mortero. 1) La película formada es demasiado delgada y se disolverá dos veces, lo que no puede limitar la evaporación del agua y reducir la resistencia. 2) La película formada es demasiado gruesa, la concentración de éter de celulosa en el líquido intersticial de mortero es alta, y la viscosidad es alta, por lo que no es fácil romper la película superficial cuando se pegan los mosaicos. Se puede ver que las propiedades formadoras de películas del éter de celulosa tienen un mayor impacto en el tiempo abierto. El tipo de éter de celulosa (HPMC, HEMC, MC, etc.) y el grado de eterificación (grado de sustitución) afectan directamente las propiedades formadoras de la película del éter de celulosa y la dureza y la dureza de la película.
3. La influencia en la fuerza del dibujo
Además de impartir las propiedades beneficiosas mencionadas anteriormente al mortero, el éter de celulosa también retrasa la cinética de hidratación del cemento. Este efecto de retraso se debe principalmente a la adsorción de moléculas de éter de celulosa en varias fases minerales en el sistema de cemento hidratado, pero en términos generales, el consenso es que las moléculas de éter de celulosa se adsorben principalmente en agua como CSH e hidroxido de calcio. En los productos químicos, rara vez se adsorbe en la fase mineral original de Clinker. Además, el éter de celulosa reduce la movilidad de los iones (Ca2+, SO42-, ...) en la solución de poros debido a la mayor viscosidad de la solución de poros, retrasando aún más el proceso de hidratación.
La viscosidad es otro parámetro importante, que representa las características químicas del éter de celulosa. Como se mencionó anteriormente, la viscosidad afecta principalmente la capacidad de retención de agua y también tiene un efecto significativo sobre la trabajabilidad del mortero fresco. Sin embargo, los estudios experimentales han encontrado que la viscosidad del éter de celulosa casi no tiene ningún efecto sobre la cinética de hidratación del cemento. El peso molecular tiene poco efecto sobre la hidratación, y la diferencia máxima entre los diferentes pesos moleculares es de solo 10 minutos. Por lo tanto, el peso molecular no es un parámetro clave para controlar la hidratación del cemento.
El retraso de la éter de celulosa depende de su estructura química, y la tendencia general concluyó que, para MHEC, cuanto mayor es el grado de metilación, mayor efecto de retraso del éter de celulosa. Además, el efecto de retraso de la sustitución hidrofílica (como la sustitución a HEC) es más fuerte que el de la sustitución hidrofóbica (como la sustitución de MH, MHEC, MHPC). El efecto de retraso del éter de celulosa se ve afectado principalmente por dos parámetros, el tipo y la cantidad de grupos sustituyentes.
Nuestros experimentos sistemáticos también encontraron que el contenido de sustituyentes juega un papel importante en la resistencia mecánica de los adhesivos de baldosas. Evaluamos el rendimiento de HPMC con diferentes grados de sustitución en adhesivos de baldosas, y probamos el efecto de los éteres de celulosa que contienen diferentes grupos en diferentes condiciones de curado sobre los efectos sobre las propiedades mecánicas de los adhesivos de mosaico.
En la prueba, consideramos HPMC, que es un éter compuesto, por lo que tenemos que armar las dos imágenes. Para HPMC, necesita un cierto grado de absorción para garantizar su solubilidad de agua y transmitancia de luz. Conocemos el contenido de los sustituyentes, también determina la temperatura del gel de HPMC, lo que también determina el entorno de uso de HPMC. De esta manera, el contenido grupal de HPMC que generalmente es aplicable también se enmarca dentro de un rango. En este rango, cómo combinar metoxi e hidroxipropoxia para lograr el mejor efecto es el contenido de nuestra investigación. La Figura 2 muestra que dentro de un cierto rango, un aumento en el contenido de los grupos metoxilo conducirá a una tendencia a la baja en la resistencia a la extracción, mientras que un aumento en el contenido de los grupos hidroxipropoxilo conducirá a un aumento en la resistencia a la extracción . Hay un efecto similar para las horas de apertura.
La tendencia de cambio de la resistencia mecánica en la condición de tiempo abierto es consistente con la de las condiciones de temperatura normal. HPMC con alto contenido de metoxilo (DS) y bajo contenido de hidroxipropoxilo (MS) tiene buena resistencia a la película, pero afectará el mortero húmedo por el contrario. Propiedades de humectación del material.
Tiempo de publicación: enero-09-2023