La masilla en polvo se utiliza principalmente para nivelar y reparar paredes durante la construcción. Sin embargo, la masilla en polvo tradicional tiende a disolverse y ablandarse cuando se expone al agua, lo que afecta la calidad de la construcción y la vida útil del edificio. La hidroxipropilmetilcelulosa (HPMC), como aditivo importante, puede mejorar significativamente la resistencia al agua de la masilla en polvo.
1. Propiedades químicas y funciones básicas de HPMC.
La hidroxipropilmetilcelulosa (HPMC) es un éter de celulosa no iónico con diversas funciones como espesante, formadora de película, estabilización y humectación. Es ampliamente utilizado en materiales de construcción, medicina, alimentos y otros campos. La estructura molecular de HPMC contiene grupos hidroxilo hidrófilos (–OH) y grupos hidrofóbicos (–CH3, –CH2–), lo que le confiere buena solubilidad y estabilidad en agua. Estas propiedades permiten que HPMC forme soluciones coloidales estables en agua y genere una estructura de red densa durante el proceso de curado, mejorando así las propiedades físicas del material.
2. Mecanismo para mejorar la resistencia al agua.
2.1. Efecto espesante
HPMC puede aumentar significativamente la viscosidad de la lechada de masilla en polvo, permitiendo que la lechada forme un sistema de suspensión más estable en agua. Por un lado, este efecto espesante mejora el comportamiento constructivo del lechada y reduce el fenómeno de deslaminación y sangrado; por otro lado, al formar una suspensión viscosa, la HPMC reduce la tasa de penetración de las moléculas de agua, mejorando así la eficacia de la masilla en polvo. Resistencia al agua después del curado.
2.2. Propiedades formadoras de película
Durante el proceso de curado de la masilla en polvo, HPMC formará una película densa entre el cemento, el agua y otros ingredientes. Esta membrana tiene una baja tasa de transmisión de vapor de agua y puede bloquear eficazmente la penetración de humedad. La película formada por HPMC también puede mejorar la resistencia mecánica y la resistencia al desgaste del material, mejorando aún más la resistencia al agua de la masilla en polvo.
2.3. Mejorar la resistencia al agrietamiento
Al mejorar el módulo elástico y las propiedades de contracción de la masilla en polvo, HPMC puede reducir eficazmente el riesgo de agrietamiento causado por la contracción en seco y los cambios de temperatura. Reducir la aparición de grietas también ayudará a mejorar la resistencia al agua de la masilla en polvo, porque las grietas se convertirán en los principales canales para la penetración del agua.
2.4. Control de la reacción de hidratación.
HPMC puede retrasar la velocidad de reacción de hidratación del cemento, lo que permite que la masilla en polvo tenga más tiempo para autocurarse y densificarse durante el proceso de endurecimiento. La lenta reacción de hidratación ayuda a formar una microestructura densa, reduciendo así la porosidad de la masilla en polvo y mejorando el rendimiento impermeable del material.
3. Efecto de aplicación de HPMC en masilla en polvo.
3.1. Mejorar el rendimiento de la construcción
HPMC optimiza las propiedades reológicas de la masilla, lo que facilita a los trabajadores de la construcción realizar operaciones de raspado y alisado. Debido a sus excelentes propiedades espesantes y de retención de agua, la masilla en polvo puede mantener un estado húmedo adecuado cuando se aplica, lo que reduce la aparición de grietas secas y mejora la calidad de la construcción.
3.2. Mejorar las propiedades mecánicas de los productos terminados.
La masilla en polvo agregada con HPMC tiene alta resistencia mecánica y adhesión después del curado, lo que reduce la posibilidad de agrietamiento y descamación. Esto mejora significativamente la belleza general y la durabilidad del edificio.
3.3. Mejorar la resistencia al agua del recubrimiento final.
Los experimentos muestran que la resistencia de la masilla en polvo agregada con HPMC disminuye ligeramente después de remojarla en agua y muestra una mejor resistencia a la hidrólisis y estabilidad. Esto hace que la masilla en polvo que utiliza HPMC sea más adecuada para las necesidades de construcción en ambientes húmedos.
4. Precauciones de aplicación
Aunque HPMC tiene un efecto significativo en la mejora de la resistencia al agua de la masilla en polvo, es necesario tener en cuenta los siguientes puntos en aplicaciones prácticas:
4.1. Elija la dosis apropiadamente
La dosis de HPMC debe ajustarse razonablemente de acuerdo con la fórmula y los requisitos de construcción de la masilla en polvo. El uso excesivo puede hacer que la lechada sea demasiado viscosa, afectando las operaciones de construcción; un uso insuficiente puede no ejercer plenamente sus efectos espesantes y formadores de película.
4.2. Sinergia con otros aditivos
La HPMC se utiliza a menudo junto con otros éteres de celulosa, polvo de látex, plastificantes y otros aditivos para lograr mejores efectos integrales. La selección y combinación razonables de estos aditivos pueden optimizar el rendimiento general de la masilla en polvo.
4.3. Controlar la temperatura y la humedad ambiente.
Las propiedades de retención de agua de HPMC pueden verse afectadas cuando se aplica en ambientes de alta temperatura o baja humedad. La construcción debe realizarse en condiciones adecuadas de temperatura y humedad tanto como sea posible, y se debe prestar atención a mantener la humedad de la lechada.
HPMC mejora eficazmente la resistencia al agua de la masilla en polvo a través de múltiples mecanismos como el espesamiento, la formación de película, la mejora de la resistencia al agrietamiento y el control de la reacción de hidratación, lo que le permite exhibir una excelente estabilidad y durabilidad en ambientes húmedos. Esto no sólo mejora la calidad y eficiencia de la construcción del edificio, sino que también extiende la vida útil del edificio. En aplicaciones prácticas, la selección y el uso razonables de HPMC y otros aditivos pueden optimizar aún más el rendimiento de la masilla en polvo y lograr resultados de construcción de mayor calidad.
Hora de publicación: 26 de junio de 2024