Una de las mayores diferencias entre el mortero seco y el mortero tradicional radica en que este último se modifica con una pequeña cantidad de aditivos químicos. La adición de un aditivo al mortero en polvo seco se denomina modificación primaria, mientras que la adición de dos o más aditivos se denomina modificación secundaria. La calidad del mortero en polvo seco depende de la correcta selección de los componentes y de su correcta coordinación y compatibilidad. Dado que los aditivos químicos son más caros y tienen un mayor impacto en el rendimiento del mortero en polvo seco, al seleccionar los aditivos, se debe priorizar la cantidad. A continuación, se presenta una breve introducción al método de selección del aditivo químico éter de celulosa.
El éter de celulosa, también conocido como modificador reológico, es un aditivo que ajusta las propiedades reológicas del mortero recién mezclado y se utiliza en casi todo tipo de mortero. Al seleccionar su variedad y dosificación, se deben considerar las siguientes propiedades:
(1) Retención de agua a diferentes temperaturas;
(2) Efecto espesante, viscosidad;
(3) La relación entre la consistencia y la temperatura, y la influencia sobre la consistencia en presencia de electrolito;
(4) La forma y el grado de eterificación;
(5) Mejora de la tixotropía del mortero y de la capacidad de posicionamiento (esto es necesario para el mortero pintado sobre superficies verticales);
(6) Velocidad de disolución, condiciones y completitud de la disolución.
Además de agregar éter de celulosa (como éter de metilcelulosa) al mortero de polvo seco, también se puede agregar éster de vinilo de ácido polivinílico, es decir, modificación secundaria. Los aglutinantes inorgánicos (cemento, yeso) en el mortero pueden garantizar una alta resistencia a la compresión, pero tienen poco efecto en la resistencia a la tracción y la resistencia a la flexión. El acetato de polivinilo crea una película elástica dentro de los poros de la piedra de cemento, lo que permite que el mortero soporte altas cargas de deformación y mejora la resistencia al desgaste. La práctica ha demostrado que agregar diferentes cantidades de éter de metilcelulosa y éster de vinilo de ácido polivinílico al mortero de polvo seco puede preparar mortero de unión de placas de untado de capa fina, mortero de enlucido, mortero de pintura decorativa y mortero de mampostería para bloques de hormigón celular y mortero autonivelante para verter pisos, etc. Mezclar los dos no solo puede mejorar la calidad del mortero, sino que también mejora en gran medida la eficiencia de la construcción.
En la práctica, para mejorar el rendimiento general, es necesario combinar varios aditivos. Existe una proporción óptima entre ellos. Siempre que el rango de dosificación y la proporción sean apropiados, pueden mejorar el rendimiento del mortero en diferentes aspectos. Sin embargo, cuando se usan solos, el efecto modificador sobre el mortero es limitado, y en ocasiones incluso negativos, como la adición de celulosa sola, que, si bien aumenta la cohesión del mortero y reduce el grado de delaminación, aumenta considerablemente el consumo de agua del mortero y la mantiene dentro de la lechada, lo que conlleva una gran disminución de la resistencia a la compresión; cuando se mezcla con un agente inclusor de aire, aunque el grado de estratificación del mortero puede reducirse considerablemente, y también el consumo de agua, la resistencia a la compresión del mortero tenderá a disminuir debido a la mayor cantidad de burbujas de aire. Para optimizar al máximo el rendimiento del mortero de mampostería y evitar que se vean afectadas otras propiedades, su consistencia, estratificación y resistencia deben cumplir con los requisitos del proyecto y las especificaciones técnicas pertinentes. Al mismo tiempo, se evita el uso de pasta de cal, lo que permite ahorrar cemento y proteger el medio ambiente. Es necesario implementar medidas integrales para desarrollar y utilizar aditivos compuestos que permitan reducir el agua, aumentar la viscosidad, retener y espesar el agua, y plastificar con aire.
Hora de publicación: 08 de mayo de 2023