Retención de agua: El HPMC, como agente de retención de agua, puede prevenir la evaporación excesiva y la pérdida de agua durante el proceso de curado. Los cambios de temperatura afectan significativamente la retención de agua del HPMC. Cuanto más alta sea la temperatura, peor será la retención de agua. Si la temperatura del mortero supera los 40 °C, la retención de agua del HPMC disminuirá, lo que afectará negativamente su trabajabilidad. Por lo tanto, en construcciones de verano con altas temperaturas, para lograr el efecto de retención de agua, se deben agregar productos HPMC de alta calidad en cantidades suficientes, según la fórmula. De lo contrario, se producirán problemas de calidad como hidratación insuficiente, reducción de la resistencia, agrietamiento, ahuecamiento y desprendimiento causados por un secado excesivo.
Propiedades de adherencia: El HPMC tiene un impacto significativo en la trabajabilidad y la adherencia del mortero. Una mayor adherencia se traduce en una mayor resistencia al corte y requiere mayor fuerza durante la construcción, lo que reduce la trabajabilidad. En cuanto a los productos de éter de celulosa, el HPMC presenta una adherencia moderada.
Fluidez y trabajabilidad: El HPMC puede reducir la fricción entre partículas, lo que facilita su aplicación. Esta mayor maniobrabilidad garantiza un proceso de construcción más eficiente.
Resistencia al agrietamiento: El HPMC forma una matriz flexible dentro del mortero, reduciendo las tensiones internas y minimizando la aparición de grietas por contracción. Esto aumenta la durabilidad general del mortero, garantizando resultados duraderos.
Resistencia a la compresión y a la flexión: El HPMC aumenta la resistencia a la flexión del mortero al fortalecer la matriz y mejorar la adherencia entre las partículas. Esto aumenta la resistencia a las presiones externas y garantiza la estabilidad estructural del edificio.
Rendimiento térmico: La adición de HPMC permite producir materiales más ligeros y reducir el peso. Esta alta relación de vacíos favorece el aislamiento térmico y puede reducir la conductividad eléctrica del material, manteniendo un flujo térmico constante al someterse a la misma cantidad de calor. La resistencia a la transferencia de calor a través del panel varía con la cantidad de HPMC añadida; la mayor incorporación del aditivo resulta en un aumento de la resistencia térmica en comparación con la mezcla de referencia.
Efecto de incorporación de aire: El efecto de incorporación de aire de la HPMC se debe a que el éter de celulosa contiene grupos alquilo, lo que puede reducir la energía superficial de la solución acuosa, aumentar el contenido de aire en la dispersión y mejorar la tenacidad de la película de burbujas y la tenacidad de las burbujas de agua pura. Es relativamente alto y difícil de eliminar.
Temperatura de gelificación: La temperatura de gelificación de HPMC se refiere a la temperatura a la cual las moléculas de HPMC forman un gel en una solución acuosa a una concentración y un pH determinados. La temperatura de gelificación es uno de los parámetros importantes para la aplicación de HPMC, ya que afecta su rendimiento y eficacia en diversas áreas de aplicación. La temperatura de gelificación de HPMC aumenta con el aumento de la concentración. El aumento del peso molecular y la disminución del grado de sustitución también provocan un aumento de la temperatura de gelificación.
El HPMC tiene un impacto significativo en las propiedades del mortero a diferentes temperaturas. Estos impactos incluyen la retención de agua, la adherencia, la fluidez, la resistencia al agrietamiento, la resistencia a la compresión, la resistencia a la flexión, el rendimiento térmico y la oclusión de aire. Mediante un control racional de la dosificación y las condiciones de construcción del HPMC, se puede optimizar el rendimiento del mortero y mejorar su aplicabilidad y durabilidad a diferentes temperaturas.
Hora de publicación: 26 de octubre de 2024