Keraamika tootmisprotsessis on glasuuripudru viskoossus väga oluline parameeter, mis mõjutab otseselt glasuuri voolavust, ühtlust, settimist ja lõplikku glasuuriefekti. Ideaalse glasuuriefekti saavutamiseks on ülioluline valida sobivCMC (karboksümetüültselluloos) paksendajana. CMC on looduslik polümeeriühend, mida tavaliselt kasutatakse keraamilises glasuurimassis ning millel on hea paksenemine, reoloogilised omadused ja suspensioon.
1. Mõistke glasuuripuderi viskoossusnõudeid
CMC valimisel peate esmalt selgitama glasuuripulberi viskoossusnõudeid. Erinevatel glasuuridel ja tootmisprotsessidel on erinevad nõuded glasuurimassi viskoossusele. Üldiselt mõjutab glasuurimassi liiga kõrge või liiga madal viskoossus glasuuri pihustamist, harjamist või kastmist.
Madala viskoossusega glasuuripulber: sobib pihustusprotsessiks. Liiga madal viskoossus võib tagada, et glasuur ei ummista pihustuspüstolit pihustamisel ja võib moodustada ühtlasema katte.
Keskmise viskoossusega glasuuripulber: sobib kastmisprotsessiks. Keskmise viskoossusega glasuur võib keraamilise pinna ühtlaselt katta ja see ei ole lihtne longus.
Kõrge viskoossusega glasuuripulber: sobib harjamiseks. Suure viskoossusega glasuuripuder võib pinnal püsida pikka aega, vältida liigset voolavust ja seeläbi saada paksemat glasuurikihti.
Seetõttu peab CMC valik vastama tootmisprotsessi nõuetele.
2. Seos CMC paksendamisvõime ja viskoossuse vahel
AnxinCel®CMC paksendamisvõime määratakse tavaliselt selle molekulmassi, karboksümetüülimise astme ja lisamise koguse järgi.
Molekulmass: mida suurem on CMC molekulmass, seda tugevam on selle paksendav toime. Suurem molekulmass võib suurendada lahuse viskoossust, nii et see moodustab kasutamise ajal paksema suspensiooni. Seega, kui on vaja suurema viskoossusega glasuuripulberit, tuleks valida suure molekulmassiga CMC.
Karboksümetüülimise aste: mida kõrgem on CMC karboksümetüülimise aste, seda parem on selle vees lahustuvus ja seda saab vees tõhusamalt dispergeerida, et moodustada suurem viskoossus. Tavalistel CMC-del on erinev karboksümetüülimise aste ja sobiva sordi saab valida vastavalt glasuuripulberi nõuetele.
Lisamise kogus: CMC lisatav kogus on otsene vahend glasuuripulberi viskoossuse reguleerimiseks. Kui lisate vähem CMC-d, väheneb glasuuri viskoossus, samal ajal kui lisatava CMC koguse suurendamine suurendab oluliselt viskoossust. Tegelikus tootmises jääb CMC lisatav kogus tavaliselt vahemikku 0,5–3%, kohandatuna vastavalt konkreetsetele vajadustele.
3. CMC viskoossuse valikut mõjutavad tegurid
CMC valimisel tuleb arvesse võtta mõningaid muid mõjutegureid:
a. Glasuuri koostis
Glasuuri koostis mõjutab otseselt selle viskoossusnõudeid. Näiteks suure koguse peene pulbriga glasuurid võivad hea suspensiooni säilitamiseks vajada suurema viskoossusega paksendajat. Vähem peenosakestega glasuurid ei pruugi nõuda liiga kõrget viskoossust.
b. Glasuuri osakeste suurus
Suurema peensusega glasuuride puhul peavad CMC-l olema paremad paksendavad omadused, et tagada peente osakeste ühtlane hõljumine vedelikus. Kui CMC viskoossus on ebapiisav, võib peen pulber sadestuda, mille tulemuseks on ebaühtlane glasuur.
c. Vee karedus
Vee karedusel on teatav mõju CMC lahustuvusele ja paksendavale toimele. Suurema kaltsiumi- ja magneesiumiioonide esinemine kõvas vees võib vähendada CMC paksendavat toimet ja isegi põhjustada sademeid. Kareda vee kasutamisel peate võib-olla selle probleemi lahendamiseks valima teatud tüüpi CMC.
d. Töötemperatuur ja niiskus
Erinevad töökeskkonna temperatuurid ja niiskus mõjutavad ka CMC viskoossust. Näiteks kõrge temperatuuriga keskkonnas aurustub vesi kiiremini ja glasuuripulberi liigse paksenemise vältimiseks võib vaja minna madala viskoossusega CMC-d. Vastupidi, madala temperatuuriga keskkond võib nõuda suurema viskoossusega CMC-d, et tagada läga stabiilsus ja voolavus.
4. CMC praktiline valik ja koostamine
Tegelikul kasutamisel tuleb CMC valik ja ettevalmistamine läbi viia järgmiste sammude kohaselt:
AnxinCel®CMC tüübi valik: Esmalt valige sobiv CMC sort. Turul on erinevaid viskoossusastmeid CMC, mida saab valida vastavalt viskoossusnõuetele ja glasuuripulberi suspensiooninõuetele. Näiteks madala molekulmassiga CMC sobib madalat viskoossust nõudvate glasuuripulgade jaoks, samas kui kõrge molekulmassiga CMC sobib kõrget viskoossust nõudvate glasuuripulgade jaoks.
Viskoossuse katseline reguleerimine: vastavalt glasuuripulga spetsiifilistele nõuetele reguleeritakse lisatud CMC kogust eksperimentaalselt. Tavaline katsemeetod on lisada CMC järk-järgult ja mõõta selle viskoossust, kuni saavutatakse soovitud viskoossuse vahemik.
Glasuuripudeli stabiilsuse jälgimine: Valmistatud glasuuripudel tuleb selle stabiilsuse jälgimiseks mõnda aega seista. Kontrollige sademete, aglomeratsiooni jms olemasolu. Probleemi korral võib olla vaja kohandada CMC kogust või tüüpi.
Reguleerige muid lisandeid: kasutamiselCMC, tuleb kaaluda ka muude lisandite, nt dispergeerivate ainete, tasandusainete jne kasutamist. Need lisandid võivad interakteeruda CMC-ga ja mõjutada selle paksendavat toimet. Seetõttu tuleb CMC reguleerimisel pöörata tähelepanu ka muude lisandite suhtele.
CMC kasutamine keraamilises glasuurimassis on väga tehniline ülesanne, mis nõuab igakülgset läbimõtlemist ja reguleerimist, lähtudes glasuurimassi viskoossusnõuetest, koostisest, osakeste suurusest, kasutuskeskkonnast ja muudest teguritest. AnxinCel®CMC mõistlik valik ja lisamine ei paranda mitte ainult glasuuripuderi stabiilsust ja voolavust, vaid parandab ka lõplikku glasuuriefekti. Seetõttu on keraamikatoodete kvaliteedi tagamisel võtmetähtsusega CMC kasutusvalemi pidev optimeerimine ja kohandamine tootmises.
Postitusaeg: jaanuar 10-2025