Zeramikazko produkzio prozesuan, beirazko lohiaren biskositatea oso parametro garrantzitsua da, eta horrek glazionalaren fluidazitatea, uniformetasuna, sedimentazioa eta beiraren azken beirak eragiten ditu. Glaze efektu aproposa lortzeko, funtsezkoa da egokia hautatzeaCmc (carboxymetil zelulosa) loditzat. CMC zeramikazko beirazko lohietan erabiltzen den polimero konposatu naturala da, lodiera ona, propietate erreologikoak eta etetea.
1. Ulertu beirazko lohien biskositate baldintzak
CMC hautatzerakoan, lehenik eta behin beirazko lohien biskositate baldintzak argitu behar dituzu. Glaze eta ekoizpen prozesu desberdinek beirazko lohiak biskositatearen baldintza desberdinak dituzte. Orokorrean, beirazko lohiak biskositate oso altua edo baxua izan dezake spraying, eskuila edo beirak murgilduko.
Biskositate baxuko glaze lohia: ihinztatzeko prozesua egokia da. Biskositate gutxiegi ziurtatu daiteke spray pistola ez dela spray pistola estutu eta estaldura uniformeagoa osa dezakeela.
Biskositate ertaineko glaze lohia: urpekatze prozesurako egokia da. Biskositate ertainek beirak zeramikazko gainazala estaltzen du eta ez da erraza txantxatzea.
Biskositate handiko glaze lohia: eskuila prozesatzeko egokia. Biskositate handiko glaze lohiak gainazalean egon daitezke denbora luzez, gehiegizko jariakortasuna saihestu eta, beraz, beirazko geruza lodiagoa lor daiteke.
Hori dela eta, CMC-ren hautaketa produkzio prozesuen eskakizunekin bat etorri behar da.
2. CMCren lodieraren eta biskositatearen arteko erlazioa
Anxincel®cmc-ren lodiera emanaldia normalean bere pisu molekularraren, karboximetilazio mailaren eta gehikuntzaren zenbatekoaren arabera zehazten da.
Pisu molekularra: zenbat eta handiagoa izan cmc-ren pisu molekularra, orduan eta gogorragoa da loditzeko efektua. Pisu molekular altuagoak irtenbidearen biskositatea areagotu dezake eta, beraz, lohi lodiagoa eratzen du. Hori dela eta, biskositate goreneko lohiak behar izanez gero, CMC pisu molekular handia aukeratu behar da.
CARBOXIMethatazio maila: zenbat eta handiagoa izan cmc-ren karboximetaren maila, orduan eta indartsuagoa da uraren disolbagarritasuna, eta uretan modu eraginkorrean sakabanatu daiteke biskositate handiagoa osatzeko. CMC arruntak karboximetilazio maila desberdinak dituzte, eta barietate egokia beirazko lohiketaren eskakizunen arabera hauta daiteke.
Gehiketaren zenbatekoa: CMC-ren zenbatekoa gordinaren lohiaren biskositatea kontrolatzeko bide zuzena da. CMC gutxiago gehitzeak beiraren biskositate txikiagoa ekarriko du, CMC gehitutako zenbatekoa handituz gero, biskositatea nabarmen handituko da. Benetako ekoizpenean, CMC gehitutako zenbatekoa% 0,5 eta% 3 artean izaten da, behar espezifikoen arabera egokituta.
3. CMC biskositatearen hautaketa eragiten duten faktoreak
CMC hautatzerakoan, eragina duten beste faktore batzuk kontuan hartu behar dira:
a. Glaze konposizioa
Glazearen konposizioak bere biskositate eskakizunak zuzenean eragingo ditu. Adibidez, hauts fin handi bat duten beirateak lodi bat behar du biskositate handiagoa duen esekidura ona mantentzeko. Baliteke partikula finagoak dituzten beiraztek ez dute biskositate handirik behar.
b. Glaze partikularen tamaina
Finazio altuagoak dituzten beirateak CMC behar du propietate hobeak dituzula, partikula finak likidoan modu berdinean eten daitezkeela ziurtatzeko. CMCren biskositatea nahikoa ez bada, hauts finak prezipitatu dezake, eta ondorioz, beirarik gabekoa da.
c. Uraren gogortasuna
Uraren gogortasunak nolabaiteko eragina du CMCren disolbagarritasunean eta loditzeko efektuan. Ur gogorreko kaltzio eta magnesio gehiago egoteak CMCren lodiera duen eragina murriztu dezake eta prezipitazioak are gehiago murriztu ditzake. Ur gogorra erabiltzen duzunean, baliteke arazo hau konpontzeko CMC mota jakin batzuk aukeratu behar izatea.
d.. Laneko tenperatura eta hezetasuna
Lan-ingurumenaren tenperatura eta hezetasunak ere eragina izango dute CMCren biskositatean. Adibidez, tenperatura handiko ingurunean, ura azkarrago lurruntzen da eta biskositate baxuko CMC behar da beirazko lohiak gehiegizko loditzea saihesteko. Aitzitik, tenperatura baxuko inguruneak biskositate handiagoa izan dezake CMCren egonkortasuna eta jariakortasuna bermatzeko.
4. CMC-ren hautaketa praktikoa eta prestaketa
Benetan erabiltzean, CMC-ren hautaketa eta prestaketa urrats hauen arabera egin behar da:
Anxincel®CMC motako hautaketa: Lehenik eta behin, hautatu CMC barietate egokia. Merkatuan CMC-ko biskositate-kalifikazio desberdinak daude, beirazko lohiak biskositate eskakizunen eta esekidura-eskakizunen arabera hauta daiteke. Adibidez, CMC pisu molekular baxua, biskositate txikia behar duten distirak egiteko egokiak dira, eta pisu molekular handia CMC-k biskositate handia behar duten argaltzeko beharrak egokiak dira.
Biskositatearen doikuntza esperimentala: beirazko lohi espezifikoen arabera, CMC gehitutako zenbatekoa esperimentalki doitzen da. Metodo esperimental arrunta da CMC gehitzea eta bere biskositatea neurtzea nahi den biskositate-tartea lortu arte.
Glaze lohiaren egonkortasunaren jarraipena: prestatutako glaze lohiak denbora tarte batez egon behar du egonkortasuna behatzeko. Egiaztatu prezipitazioak, aglomerazioa eta abar. Arazoren bat izanez gero, baliteke CMC kopurua edo mota egokitu behar izatea.
Egokitu beste gehigarri batzuk: erabiltzerakoanCmcGainera, beste gehigarri batzuen erabilera ere kontuan hartu behar da, adibidez, dispertsatzaileak, berdinketa agenteak eta abar. Gehigarri horiek CMCrekin elkarreragin dezakete eta loditzeko efektuan eragina izan dezakete. Hori dela eta, CMC doitzeko orduan, beste gehigarrien erlazioari arreta jarri behar zaio.
CMCren erabilera zeramikazko lohian erabiltzea oso zeregin teknikoa da, biskositate eskakizunak, konposizioa, partikularen tamaina, ingurunea eta beirazko lohiak dituzten beste faktoreak kontuan hartuta eta doikuntza integrala behar duena. Anxincel®CMC-ren zentzuzko hautaketa eta gehitzeak ez du beiraren lo-lerraren egonkortasuna eta jariakortasuna hobetzeaz gain, beirazko efektua hobetzen du. Hori dela eta, Ekoizpenean CMC-ren erabilera formula etengabe optimizatu eta egokitzea da zeramikazko produktuen kalitatea bermatzeko.
Posta: 2012-0-15 urt