Zeramikazko ekoizpen-prozesuan, glaze-mindaren biskositatea oso parametro garrantzitsua da, eta horrek zuzenean eragiten die glazearen jariakortasunari, uniformetasunari, sedimentazioari eta azken glaze-efektuari. Glaze efektu ezin hobea lortzeko, ezinbestekoa da egokia hautatzeaCMC (karboximetil zelulosa) lodigarri gisa. CMC zeramikazko glaze minda erabiltzen den polimero natural konposatu bat da, loditze, propietate erreologiko eta esekidura onak dituena.
1. Glaze mindaren biskositate baldintzak ulertzea
CMC hautatzerakoan, lehenik eta behin, glaze-mindaren biskositate baldintzak argitu behar dituzu. Glazes eta ekoizpen prozesu ezberdinek eskakizun desberdinak dituzte glasearen minda likatasunaren arabera. Orokorrean, glaze-mindaren biskositate handiegiak edo baxuegiak ihinztadura, eskuila edo murgiltzea eragingo du.
Biskositate baxuko glaze minda: ihinztatzeko prozesurako egokia. Biskositate baxuegia ihinztatzerakoan glazeak ez duela ihinztadura-pistola itxiko eta estaldura uniformeagoa osa dezake.
Likatasun ertaineko glaze-minda: murgiltze-prozesurako egokia. Biskositate ertainak glazeak zeramikazko gainazala uniformeki estal dezake, eta ez da erraza agertzea.
Biskositate handiko glaze minda: eskuilatze prozesurako egokia. Biskositate handiko glaze minda gainazalean denbora luzez gera daiteke, gehiegizko jariakortasuna saihestu eta, horrela, glase geruza lodiagoa lor daiteke.
Hori dela eta, CMC hautatzeak ekoizpen-prozesuaren eskakizunekin bat etorri behar du.
2. CMCren loditze-errendimenduaren eta biskositatearen arteko erlazioa
AnxinCel®CMC-ren loditze-errendimendua bere pisu molekularra, karboximetilazio-maila eta gehigarri kopuruaren arabera zehazten da normalean.
Pisu molekularra: zenbat eta handiagoa izan CMCren pisu molekularra, orduan eta indartsuagoa da loditze-efektua. Pisu molekular handiagoak disoluzioaren biskositatea areagotu dezake, erabileran zehar minda lodiagoa sortuz. Hori dela eta, biskositate handiagoko glaze-minda behar bada, pisu molekular handiko CMC bat aukeratu behar da.
Karboximetilazio-maila: zenbat eta handiagoa izan CMC-ren karboximetilazio-maila, orduan eta indartsuagoa da ur-disolbagarritasuna, eta eraginkorrago sakabanatu daiteke uretan biskositate handiagoa sortzeko. CMC arruntek karboximetilazio-maila desberdinak dituzte, eta barietate egokia hauta daiteke glaze-mindaren eskakizunen arabera.
Gehitze-kopurua: CMC-ren gehikuntza esmalte-mindaren biskositatea kontrolatzeko bide zuzena da. CMC gutxiago gehitzeak glazearen biskositate txikiagoa izango du, eta gehitutako CMC kopurua handitzeak biskositatea nabarmen handituko du. Benetako ekoizpenean, gehitutako CMC kopurua % 0,5 eta % 3 artekoa izan ohi da, behar zehatzen arabera egokituta.
3. CMC biskositatea hautatzean eragiten duten faktoreak
CMC hautatzerakoan, beste faktore eragingarri batzuk kontuan hartu behar dira:
a. Glazearen konposizioa
Glazearen konposizioak bere biskositate eskakizunak zuzenean eragingo ditu. Esate baterako, hauts fin kopuru handia duten glazeek biskositate handiagoko lodigarri bat behar dezakete esekidura ona mantentzeko. Partikula fin gutxiago dituzten esmalteak baliteke biskositate handiegia ez izatea.
b. Glaze partikulen tamaina
Fintasun handiagoko esmalteek CMC-k loditze-propietate hobeak izatea eskatzen dute, partikula finak likidoan uniformeki eseki daitezkeela ziurtatzeko. CMC-ren biskositatea nahikoa ez bada, hauts finak hauspea dezake, eta, ondorioz, glaze irregularra sortuko da.
c. Uraren gogortasuna
Uraren gogortasunak CMCren disolbagarritasun eta loditze efektuan eragin jakin bat du. Ur gogorretan kaltzio eta magnesio ioi gehiago egoteak CMCren loditze-efektua murriztu dezake eta prezipitazioa ere eragin dezake. Ur gogorra erabiltzean, baliteke CMC mota batzuk aukeratu behar izatea arazo hau konpontzeko.
d. Laneko tenperatura eta hezetasuna
Lan-inguruneko tenperatura eta hezetasun desberdinek CMCren biskositatean ere eragina izango dute. Esate baterako, tenperatura altuko ingurune batean, ura azkarrago lurruntzen da, eta biskositate baxuko CMC behar izan daiteke glaze-minda gehiegi loditzeko. Aitzitik, tenperatura baxuko ingurune batek biskositate handiagoko CMC bat eska dezake mindaren egonkortasuna eta jariakortasuna bermatzeko.
4. CMCren hautaketa eta prestaketa praktikoa
Benetako erabileran, CMC hautatzea eta prestatzea urrats hauen arabera egin behar da:
AnxinCel®CMC motaren hautaketa: Lehenik eta behin, hautatu CMC barietate egokia. Merkatuan CMC-ren biskositate-maila desberdinak daude, eta glaze-mindaren likatasun-baldintzen eta esekidura-baldintzen arabera hauta daitezkeenak. Esate baterako, pisu molekular baxuko CMC biskositate baxua behar duten glaze-mindetarako egokia da, eta pisu molekular handiko CMC biskositate handia behar duten glaze-mindetarako egokia da.
Biskositatearen doikuntza esperimentala: Glaze minda eskakizun espezifikoen arabera, gehitutako CMC kopurua esperimentalki doitzen da. Metodo esperimental arrunta pixkanaka CMC gehitzea eta haren biskositatea neurtzea da, nahi den biskositate-tartea lortu arte.
Glaze-mindaren egonkortasuna kontrolatzea: prestatutako glaze-minda egonkortasuna ikusteko denbora-tarte batean egon behar da. Egiaztatu prezipitazioa, aglomerazioa, etab. Arazoren bat izanez gero, baliteke CMC kopurua edo mota egokitu behar izatea.
Doitu beste gehigarri batzuk: ErabiltzerakoanCMC, beste gehigarri batzuen erabilera ere kontuan hartu behar da, hala nola dispersatzaileak, berdintzaileak, etab. Gehigarri hauek CMCrekin elkarreragin dezakete eta haren loditze-efektua eragin dezakete. Hori dela eta, CMC doitzean, beste gehigarri batzuen proportzioari ere arreta jarri behar zaio.
CMCa erabiltzea zeramikazko glaze-minda oso zeregin teknikoa da, eta horrek likatasun-baldintzetan, konposizioan, partikulen tamainan, erabilera-ingurunean eta glasearen mindaren beste faktore batzuen arabera kontuan hartu eta doitzea eskatzen du. AnxinCel®CMC arrazoizko hautaketak eta gehitzeak glaze-mindaren egonkortasuna eta jariakortasuna hobetzeaz gain, azken glaze-efektua ere hobetu dezake. Beraz, ekoizpenean CMCren erabilera formula etengabe optimizatzea eta doitzea funtsezkoa da zeramikazko produktuen kalitatea bermatzeko.
Argitalpenaren ordua: 2025-01-10