HPMC در پوشش فیلم و محلول ها استفاده می شود

در تولید آزمایشی و انبوه قرص های نیفدیپین رهش پایدار، قرص های ضد بارداری، قرص های سوزش معده، قرص فومارات آهن، قرص بوفلومدیل هیدروکلراید و غیره استفاده می کنیم.هیدروکسی پروپیل متیل سلولز (HPMC)مایع، هیدروکسی پروپیل متیل سلولز و مایع رزین پلی اکریلیک اسید، Opadry (ارائه شده توسط Colorcon، انگلستان) و غیره مایعات پوشش دهنده فیلم هستند که با موفقیت از تکنولوژی پوشش فیلم استفاده می کنند، اما در تولید و تولید آزمایشی با مشکلاتی مواجه شده اند. پس از برخی مشکلات فنی، اکنون در حال ارتباط با همکاران در مورد مشکلات و راه حل های رایج در فرآیند پوشش فیلم هستیم.

در سال های اخیر، تکنولوژی پوشش فیلم به طور گسترده ای در آماده سازی جامد استفاده شده است. پوشش فیلم می تواند دارو را از نور، رطوبت و هوا محافظت کند تا پایداری دارو را افزایش دهد. مزه بد دارو را بپوشانید و بیمار را در مصرف آن تسهیل کنید. کنترل محل انتشار و سرعت انتشار دارو؛ جلوگیری از تغییر سازگاری دارو؛ بهبود ظاهر تبلت صبر کنید. همچنین دارای مزایای فرآیندهای کمتر، زمان کوتاه تر، مصرف انرژی کمتر و افزایش وزن کمتر تبلت است. کیفیت قرص های روکش شده با فیلم عمدتاً به ترکیب و کیفیت هسته قرص، تجویز مایع پوشش، شرایط عملیاتی پوشش، شرایط بسته بندی و نگهداری و غیره بستگی دارد. ترکیب و کیفیت هسته قرص عمدتاً منعکس می شود. در ترکیبات فعال هسته قرص، مواد کمکی مختلف و ظاهر، سختی، قطعات شکننده و شکل قرص هسته قرص. فرمول مایع پوشش معمولاً حاوی پلیمرهای مولکولی بالا، نرم کننده ها، رنگ ها، حلال ها و غیره است و شرایط عملکرد پوشش، تعادل دینامیکی پاشش و خشک کردن و تجهیزات پوشش است.

1. سایش یک طرفه، ترک خوردن لبه فیلم و لایه برداری

سختی سطح بالای هسته تبلت کمترین است و به راحتی در طول فرآیند پوشش دهی تحت اصطکاک و تنش شدید قرار می گیرد و پودر یا ذرات یک طرفه می ریزند و در نتیجه پوسته یا منافذی روی سطح ایجاد می شود. هسته قرص، که یک طرفه است، به خصوص با فیلم علامت گذاری شده حکاکی شده است. آسیب پذیرترین قسمت فیلم در قرص روکش شده گوشه ها است. هنگامی که چسبندگی یا استحکام فیلم ناکافی باشد، احتمالاً ترک خوردن و پوسته شدن لبه های فیلم رخ می دهد. این به این دلیل است که تبخیر حلال باعث انقباض فیلم می شود و انبساط بیش از حد لایه پوشش و هسته باعث افزایش تنش داخلی فیلم می شود که از مقاومت کششی فیلم پوشش بیشتر می شود.

1.1 تجزیه و تحلیل دلایل اصلی

تا جایی که به هسته تراشه مربوط می شود، دلیل اصلی این است که کیفیت هسته تراشه خوب نیست و سختی و شکنندگی آن کم است. در طول فرآیند پوشش، هسته قرص هنگام غلتش در ظرف پوششی تحت اصطکاک شدید قرار می گیرد و تحمل چنین نیرویی بدون سختی کافی که مربوط به فرمولاسیون و روش تهیه هسته قرص است، دشوار است. وقتی قرص‌های نیفدیپین را بسته‌بندی کردیم، به دلیل سختی کوچک هسته قرص، پودر در یک طرف ظاهر شد و در نتیجه منافذ ایجاد شد و فیلم قرص روکش شده صاف نبود و ظاهر ضعیفی داشت. علاوه بر این، این نقص پوشش نیز مربوط به نوع تبلت است. اگر فیلم ناراحت کننده باشد، به خصوص اگر فیلم روی تاج لوگو داشته باشد، بیشتر مستعد پوشیدن یک طرفه است.

در عملیات پوشش دهی، سرعت پاشش بسیار آهسته و ورودی هوای زیاد یا دمای هوای ورودی بالا منجر به سرعت خشک شدن سریع، تشکیل لایه آهسته هسته های قرص، زمان طولانی بیکاری هسته های قرص در تشت پوشش و زمان سایش طولانی می شود. ثانیاً، فشار اتمیزاسیون زیاد است، ویسکوزیته مایع پوشش کم است، قطرات در مرکز اتمیزاسیون متمرکز می شوند و حلال پس از پخش شدن قطرات تبخیر می شود و در نتیجه تنش داخلی زیادی ایجاد می شود. در عین حال، اصطکاک بین سطوح یک طرفه نیز تنش داخلی فیلم را افزایش داده و فیلم را تسریع می کند. لبه های ترک خورده.

علاوه بر این، اگر سرعت چرخش تابه پوشش خیلی سریع باشد یا تنظیم بافل نامعقول باشد، نیروی اصطکاک روی قرص زیاد خواهد بود، به طوری که مایع پوشش به خوبی پخش نمی شود و تشکیل فیلم کند می شود. باعث سایش یک طرفه خواهد شد.

از مایع پوشش، عمدتاً به دلیل انتخاب پلیمر در فرمول و ویسکوزیته (غلظت) کم مایع پوشش و چسبندگی ضعیف بین فیلم پوشش و هسته قرص است.

1.2 راه حل

یکی تنظیم فرآیند نسخه یا تولید قرص برای بهبود سختی هسته قرص است. HPMC یک ماده پوشش رایج است. چسبندگی مواد جانبی قرص مربوط به گروه های هیدروکسیل بر روی مولکول های کمکی است و گروه های هیدروکسیل پیوندهای هیدروژنی را با گروه های مربوطه HPMC تشکیل می دهند تا چسبندگی بالاتری ایجاد کنند. چسبندگی ضعیف شده و یک طرفه و لایه پوششی تمایل به جدا شدن دارند. تعداد گروه های هیدروکسیل روی زنجیره مولکولی سلولز میکروکریستالی زیاد است و نیروی چسبندگی بالایی دارد و قرص های تهیه شده از لاکتوز و سایر قندها دارای نیروی چسبندگی متوسطی هستند. استفاده از روان کننده ها به ویژه روان کننده های آبگریز مانند اسید استئاریک، استئارات منیزیم و استئارات گلیسیریل باعث کاهش پیوند هیدروژنی بین هسته قرص و پلیمر در محلول پوششی شده و باعث ایجاد چسبندگی می شود و با افزایش روانکاری، نیروی چسبندگی کاهش می یابد. نیروی چسبندگی به تدریج ضعیف می شود. به طور کلی، هر چه مقدار روان کننده بیشتر باشد، چسبندگی آن نیز ضعیف تر می شود. ضمناً در انتخاب نوع قرص باید تا حد امکان از نوع قرص دو محدب گرد برای روکش استفاده شود که می تواند از بروز عیوب روکشی بکاهد.

دوم تنظیم نسخه مایع پوشش، افزایش محتوای جامد در مایع پوشش یا ویسکوزیته مایع پوشش و بهبود استحکام و چسبندگی فیلم پوشش است که یک روش ساده برای حل مشکل است. به طور کلی، محتوای جامد در سیستم پوشش آبی 12٪ و محتوای جامد در سیستم حلال آلی 5٪ تا 8٪ است.

تفاوت ویسکوزیته مایع پوشش بر سرعت و درجه نفوذ مایع پوشش به هسته قرص تأثیر می گذارد. هنگامی که نفوذ کمی وجود دارد یا وجود ندارد، چسبندگی بسیار کم است. ویسکوزیته مایع پوشش و خواص لایه پوششی به میانگین وزن مولکولی پلیمر در فرمول مربوط می شود. هر چه میانگین وزن مولکولی بالاتر باشد، سختی لایه پوشش بیشتر، کشش و مقاومت در برابر سایش کمتر می شود. به عنوان مثال، HPMC تجاری موجود، به دلیل تفاوت در وزن مولکولی متوسط، درجه های ویسکوزیته متفاوتی برای انتخاب دارد. علاوه بر تاثیر پلیمر، افزودن نرم کننده ها یا افزایش محتوای تالک می تواند بروز ترک خوردن لبه فیلم را کاهش دهد، اما افزودن مواد رنگی اکسید آهن و دی اکسید تیتانیوم نیز می تواند بر استحکام لایه پوشش تاثیر بگذارد، بنابراین باید در حد اعتدال استفاده می شود.

ثالثاً در عملیات پوشش دهی باید سرعت پاشش را افزایش داد، مخصوصاً زمانی که پوشش برای اولین بار شروع می شود، سرعت پاشش کمی بیشتر باشد، به طوری که در مدت زمان کوتاهی هسته قرص با لایه ای از فیلم پوشانده شود. نقش محافظت از هسته تبلت را ایفا می کند. افزایش سرعت پاشش همچنین می تواند دمای بستر، سرعت تبخیر و دمای فیلم را کاهش دهد، تنش داخلی را کاهش دهد و همچنین بروز ترک خوردگی فیلم را کاهش دهد. در همان زمان، سرعت چرخش ظرف پوشش را به بهترین حالت تنظیم کنید و بافل را به طور معقولی تنظیم کنید تا اصطکاک و سایش کاهش یابد.

2. چسبندگی و تاول زدن

در فرآیند پوشش، زمانی که انسجام سطح مشترک بین دو برش بیشتر از نیروی جداسازی مولکولی باشد، چند برش (چند ذره) به طور خلاصه به هم متصل شده و سپس از هم جدا می شوند. هنگامی که تعادل بین اسپری و خشک کردن خوب نیست، فیلم خیلی مرطوب است، فیلم به دیواره گلدان می‌چسبد یا به یکدیگر می‌چسبد، اما باعث شکستن فیلم در محل چسبندگی می‌شود. در اسپری، زمانی که قطرات به طور کامل خشک نمی شوند، قطرات شکسته نشده در فیلم پوشش محلی باقی می مانند، حباب های کوچکی وجود دارد که یک لایه پوشش حباب ایجاد می کند، به طوری که ورق پوشش حباب به نظر می رسد.

2.1 تجزیه و تحلیل دلایل اصلی

میزان و بروز این نقص پوشش عمدتاً به دلیل شرایط عملکرد پوشش، عدم تعادل بین پاشش و خشک شدن است. سرعت پاشش خیلی سریع است یا حجم گاز اتمیزه شده خیلی زیاد است. سرعت خشک شدن به دلیل حجم کم هوای ورودی یا دمای پایین هوای ورودی و دمای پایین بستر ورق بسیار کند است. ورق به موقع لایه به لایه خشک نمی شود و چسبندگی یا حباب ایجاد می شود. علاوه بر این، به دلیل زاویه یا فاصله نامناسب پاشش، مخروط تشکیل شده توسط اسپری کوچک است و مایع پوشش در یک منطقه خاص متمرکز می شود و در نتیجه مرطوب موضعی می شود و در نتیجه چسبندگی ایجاد می شود. گلدان پوشش با سرعت آهسته وجود دارد، نیروی گریز از مرکز بسیار کوچک است، نورد فیلم خوب نیست همچنین باعث ایجاد چسبندگی می شود.

ویسکوزیته مایع پوشش بیش از حد بزرگ است، همچنین یکی از دلایل است. ویسکوزیته مایع لباس بزرگ است، به راحتی قطرات مه بزرگتر تشکیل می شود، توانایی آن برای نفوذ به هسته ضعیف است، تجمع و چسبندگی یک طرفه تر، در همان زمان، چگالی فیلم ضعیف است، حباب های بیشتری دارد. اما این تاثیر زیادی روی چسبندگی های گذرا ندارد.

علاوه بر این، نوع فیلم نامناسب نیز چسبندگی ظاهر می شود. اگر فیلم صاف در رول گلدان پوشش خوب نباشد، با هم همپوشانی دارند، ایجاد فیلم دو یا چند لایه آسان است. در تولید آزمایشی ما از قرص‌های هیدروکلراید بوفلومدیل، بسیاری از قطعات همپوشانی در گلدان پوشش‌دهنده شاه بلوط آبی به دلیل پوشش مسطح ظاهر شدند.

2.2 راه حل ها

این عمدتا برای تنظیم سرعت اسپری و خشک کردن برای دستیابی به تعادل پویا است. سرعت پاشش را کاهش دهید، حجم هوای ورودی و دمای هوا را افزایش دهید، دمای بستر و سرعت خشک شدن را افزایش دهید. سطح پوشش اسپری را افزایش دهید، متوسط ​​اندازه ذرات قطرات اسپری را کاهش دهید یا فاصله بین تفنگ اسپری و بستر ورق را تنظیم کنید، به طوری که با تنظیم فاصله بین تفنگ اسپری و بستر ورق، میزان چسبندگی گذرا کاهش یابد.

تجویز محلول پوشش را تنظیم کنید، محتوای جامد را در محلول پوشش افزایش دهید، مقدار حلال را کاهش دهید یا غلظت اتانول را به طور مناسب در محدوده ویسکوزیته افزایش دهید. ضد چسب نیز می تواند به طور مناسب اضافه شود، مانند پودر تالک، استئارات منیزیم، پودر سیلیکا ژل یا پپتید اکسید. می تواند به درستی سرعت گلدان پوشش را بهبود بخشد، نیروی گریز از مرکز تخت را افزایش دهد.

پوشش ورق مناسب را انتخاب کنید. با این حال، برای ورقه‌های تخت، مانند قرص‌های بوفلومدیل هیدروکلراید، پوشش با موفقیت بعداً با استفاده از یک تشت پوشش کارآمد یا با نصب یک بافل در تشتک پوشش معمولی برای ارتقای نورد شدن ورق انجام شد.

3. پوست خشن و چروکیده یک طرفه

در فرآیند پوشش، به دلیل اینکه مایع پوشش به خوبی پخش نمی شود، پلیمر خشک شده پراکنده نمی شود، رسوب نامنظم یا چسبندگی روی سطح فیلم ایجاد می شود و در نتیجه رنگ ضعیف و سطح ناهموار می شود. پوست چروکیده نوعی سطح خشن است، نمایش بصری بیش از حد خشن است.

3.1 تجزیه و تحلیل دلایل اصلی

اولین مورد مربوط به هسته تراشه است. هر چه زبری سطح اولیه هسته بزرگتر باشد، زبری سطح محصول پوشش داده شده بزرگتر خواهد بود.

ثانیا، ارتباط زیادی با نسخه محلول پوشش دارد. به طور کلی اعتقاد بر این است که وزن مولکولی، غلظت و مواد افزودنی پلیمر در محلول پوشش به زبری سطح پوشش فیلم مربوط می شود. آنها با تأثیر بر ویسکوزیته محلول پوشش عمل می کنند و زبری پوشش فیلم تقریباً خطی با ویسکوزیته محلول پوشش است و با افزایش ویسکوزیته افزایش می یابد. محتوای جامد بیش از حد در محلول پوشش به راحتی می تواند باعث درشت شدن یک طرفه شود.

در نهایت به عملیات پوشش دهی مربوط می شود. سرعت اتمیزه شدن خیلی کم یا خیلی زیاد است (اثر اتمیزه شدن خوب نیست)، که برای پخش شدن قطرات مه و تشکیل یک پوست چروکیده یک طرفه کافی نیست. و حجم بیش از حد هوای خشک (هوای خروجی بیش از حد بزرگ است) یا دمای بیش از حد بالا، تبخیر سریع، به ویژه جریان هوا بسیار زیاد است، جریان گردابی تولید می کند، همچنین باعث می شود که قطرات پخش شود خوب نیست.

3.2 راه حل ها

اولین مورد بهبود کیفیت هسته است. با فرض اطمینان از کیفیت هسته، نسخه محلول پوشش را تنظیم کنید و ویسکوزیته (غلظت) یا محتوای جامد محلول پوشش را کاهش دهید. محلول پوششی محلول در الکل یا الکل-2-آب را می توان انتخاب کرد. سپس شرایط کار را تنظیم کنید، سرعت گلدان پوشش را به طور مناسب بهبود بخشید، فیلم را به طور یکنواخت رول کنید، اصطکاک را افزایش دهید، گسترش مایع پوشش را ترویج دهید. اگر دمای بستر بالا است، حجم هوای ورودی و دمای هوای ورودی را کاهش دهید. در صورت وجود دلایل اسپری، فشار اتمیزاسیون باید افزایش یابد تا سرعت اسپری افزایش یابد و درجه اتمیزه شدن و حجم اسپری باید بهبود یابد تا قطرات مه به زور روی سطح ورق پخش شوند تا قطرات مه با کوچکتر ایجاد شود. قطر متوسط ​​و جلوگیری از وقوع ریزش مه بزرگ، به ویژه برای پوشش مایع با ویسکوزیته زیاد. فاصله بین تفنگ اسپری و تخت ورق نیز قابل تنظیم است. تفنگ اسپری با قطر نازل کوچک (015 میلی متر ~ 1.2 میلی متر) و سرعت جریان بالای گاز اتمیزه کننده انتخاب شده است. شکل اسپری برای طیف وسیعی از جریان مه مخروطی مسطح تنظیم می شود، به طوری که قطرات در یک منطقه مرکزی بزرگتر پراکنده می شوند.

4. شناسایی پل

4.1 تجزیه و تحلیل دلایل اصلی

این زمانی اتفاق می افتد که سطح فیلم علامت گذاری یا علامت گذاری شود. از آنجایی که غشای لباس دارای پارامترهای مکانیکی مناسبی است، مانند ضریب الاستیسیته بالا، استحکام فیلم ضعیف، چسبندگی ضعیف و غیره، در فرآیند خشک کردن غشای لباس، کشش بالایی ایجاد می کند، از چاپ سطح غشاء لباس، جمع شدن غشاء و پل زدن رخ می دهد. بریدگی یک طرفه ناپدید شد یا آرم مشخص نیست، دلایل این پدیده در تجویز مایع پوشش نهفته است.

4.2 راه حل

تجویز محلول پوششی را تنظیم کنید. از پلیمرهای با وزن مولکولی کم یا مواد تشکیل دهنده فیلم با چسبندگی بالا استفاده کنید. مقدار حلال را افزایش دهید، ویسکوزیته محلول پوشش را کاهش دهید. مقدار نرم کننده را افزایش دهید، استرس داخلی را کاهش دهید. اثر نرم کننده مختلف متفاوت است، پلی اتیلن گلیکول 200 بهتر از پروپیلن گلیکول، گلیسیرین است. همچنین می تواند سرعت اسپری را کاهش دهد. دمای هوای ورودی را افزایش دهید، دمای بستر ورق را افزایش دهید، به طوری که پوشش تشکیل شده قوی باشد، اما برای جلوگیری از ترک خوردن لبه. علاوه بر این در طراحی قالب های علامت دار باید به عرض زاویه برش و سایر نقاط ریز توجه شود تا حد امکان از بروز پدیده پل جلوگیری شود.

5. کروماتیسم غشایی لباس

5.1 تجزیه و تحلیل دلایل اصلی

در بسیاری از محلول‌های پوششی، رنگدانه‌ها یا رنگ‌هایی وجود دارد که در محلول پوشش‌دهنده معلق هستند و به دلیل عملکرد نامناسب پوشش، توزیع رنگ یکنواخت نبوده و بین برش‌ها یا در قسمت‌های مختلف برش‌ها تفاوت رنگ ایجاد می‌شود. دلیل اصلی این است که سرعت دیگ پوشش بسیار آهسته است یا راندمان اختلاط ضعیف است و نمی توان اثر پوشش یکنواخت را بین قطعات در زمان پوشش معمولی به دست آورد. غلظت رنگدانه یا رنگ در مایع پوشش رنگی خیلی زیاد است یا محتوای جامد آن خیلی زیاد است، یا سرعت پاشش مایع پوشش خیلی سریع است، دمای بستر خیلی زیاد است، به طوری که مایع پوشش رنگی نورد نمی شود. به موقع؛ چسبندگی فیلم نیز می تواند ایجاد شود. شکل قطعه مناسب نیست، مانند قطعه بلند، قطعه کپسولی شکل، به دلیل غلتاندن به صورت قطعه گرد نیز باعث تفاوت رنگ می شود.

5.2 راه حل

سرعت تابه روکش یا تعداد بافل را افزایش دهید، به حالت مناسب تنظیم کنید، به طوری که ورق داخل تابه به طور یکنواخت رول شود. سرعت پاشش مایع پوشش را کاهش دهید، دمای بستر را کاهش دهید. در طراحی تجویزی محلول پوشش رنگی، دوز یا محتوای جامد رنگدانه یا رنگ باید کاهش یابد و رنگدانه با پوشش قوی باید انتخاب شود. رنگدانه یا رنگ باید ظریف و ذرات کوچک باشند. رنگ‌های نامحلول در آب بهتر از رنگ‌های محلول در آب هستند، رنگ‌های نامحلول در آب به راحتی رنگ‌های محلول در آب با آب مهاجرت نمی‌کنند و سایه‌زنی، پایداری و در کاهش بخار آب، اکسیداسیون بر روی نفوذپذیری فیلم نیز بهتر از رنگ‌های محلول در آب است. همچنین نوع قطعه مناسب را انتخاب کنید. در فرآیند پوشش فیلم، اغلب مشکلات مختلفی وجود دارد، اما مهم نیست که چه نوع مشکلاتی وجود دارد، عوامل بسیار زیاد هستند، می توان با بهبود کیفیت هسته، تنظیم نسخه پوشش و عملکرد آن، به طوری که به کاربرد انعطاف پذیر دست یافت. و عملیات دیالکتیکی با تسلط بر فناوری پوشش، توسعه و استفاده از ماشین آلات پوشش جدید و مواد پوشش فیلم، فناوری پوشش تا حد زیادی بهبود می یابد، پوشش فیلم نیز توسعه سریعی در تولید آماده سازی جامد خواهد داشت.