Keraamisen tuotantoprosessissa lasite lietteen viskositeetti on erittäin tärkeä parametri, joka vaikuttaa suoraan lasiteen juoksevuuteen, tasaisuuteen, sedimentaatioon ja lopulliseen lasitevaikutukseen. Ihanteellisen lasitevaikutuksen saamiseksi on tärkeää valita sopivaCMC (karboksimetyyliselluloosa) sakeutusaineena. CMC on luonnollinen polymeeriyhdiste, jota käytetään yleisesti keraamisessa lasite lietteessa, jolla on hyvä paksuneminen, reologiset ominaisuudet ja suspensio.
1. Ymmärrä lasite lietteen viskositeettivaatimukset
Kun valitset CMC: tä, sinun on ensin selvennettävä lasite lietteen viskositeettivaatimuksia. Eri lasiteilla ja tuotantoprosesseilla on erilaiset vaatimukset lasite lietteen viskositeettiin. Yleisesti ottaen lasite lietteen liian korkea tai liian matala viskositeetti vaikuttaa lasituksen ruiskuttamiseen, harjaamiseen tai upotukseen.
Matala viskositeetti lasite liette: Soveltuu ruiskutusprosessiin. Liian matala viskositeetti voi varmistaa, että lasite ei tukki ruiskupistoolia ruiskutuksen aikana ja muodostaa tasaisemman pinnoitteen.
Keskimääräinen viskositeetti lasite liette: Soveltuu upotusprosessiin. Keskimääräinen viskositeetti voi tehdä lasituksesta tasaisesti peittämään keraamisen pinnan, eikä se ole helppoa ragtaa.
Korkea viskositeetti lasite liette: Soveltuu harjausprosessiin. Korkea viskositeetin lasite lietteet voivat pysyä pinnalla pitkään, välttää liiallista juoksevuutta ja saada siten paksumman lasituskerroksen.
Siksi CMC: n valinnan on vastattava tuotantoprosessin vaatimuksia.
2. CMC: n sakeutumisen ja viskositeetin välinen suhde
ARRINCINCEL®CMC: n paksuuntuminen määritetään yleensä sen molekyylipainon, karboksimetylaation asteen ja lisäysmäärän perusteella.
Molekyylipaino: Mitä suurempi CMC: n molekyylipaino, sitä vahvempi sen sakeuttaminen. Suurempi molekyylipaino voi lisätä liuoksen viskositeettia siten, että se muodostaa paksumman lietteen käytön aikana. Siksi, jos vaaditaan korkeampi viskositeetin lasite liette, tulisi valita korkeamolekyylipainoinen CMC.
Karboksimetylaation aste: Mitä suurempi CMC: n karboksimetylaatioaste, sitä vahvempi sen veden liukoisuus ja se voi dispergoitua veteen tehokkaammin suuremman viskositeetin muodostamiseksi. Tavallisilla CMC: llä on erilaiset karboksimetylaatioasteet, ja sopiva lajike voidaan valita lasite lietteen vaatimusten mukaisesti.
Lisäysmäärä: CMC: n lisäysmäärä on suora keino lasite lietteen viskositeetin hallitsemiseksi. Vähemmän CMC: n lisääminen johtaa lasituksen alhaisempaan viskositeettiin, kun taas lisätyn CMC: n määrän lisääminen lisää merkittävästi viskositeettia. Todellisessa tuotannossa CMC: n lisäys on yleensä 0,5% - 3%, mukautettu erityistarpeiden mukaisesti.
3. CMC -viskositeetin valintaan vaikuttavat tekijät
Kun valitset CMC: tä, joitain muita vaikuttavia tekijöitä on otettava huomioon:
a. Lasite
Lasituksen koostumus vaikuttaa suoraan sen viskositeettivaatimuksiin. Esimerkiksi lasitukset, joissa on suuri määrä hienoa jauhetta, voivat vaatia sakeutusainetta, jolla on korkeampi viskositeetti hyvän jousituksen ylläpitämiseksi. Lasitukset, joissa on vähemmän hienoja hiukkasia, eivät välttämättä vaadi liian suurta viskositeettia.
b. Lasin hiukkaskoko
Lasilla, joilla on suurempi hienous, vaativat CMC: tä parempia sakeutumisominaisuuksia varmistaakseen, että hienot hiukkaset voidaan suspendoida tasaisesti nesteeseen. Jos CMC: n viskositeetti ei ole riittävä, hieno jauhe voi saostaa, mikä johtaa epätasaiseen lasitukseen.
c. Veden kovuus
Veden kovuudella on tietty vaikutus CMC: n liukoisuuteen ja sakeutumisvaikutukseen. Kalsium- ja magnesiumionien läsnäolo kovassa vedessä voi vähentää CMC: n paksuuntumisvaikutusta ja jopa aiheuttaa saostumista. Kun käytät kovaa vettä, saatat joutua valitsemaan tietyntyyppiset CMC: n tämän ongelman ratkaisemiseksi.
d. Työlämpötila ja kosteus
Eri työympäristön lämpötilat ja kosteus vaikuttavat myös CMC: n viskositeettiin. Esimerkiksi korkean lämpötilan ympäristössä vesi haihtuu nopeammin, ja matala viskositeetti CMC: tä voidaan tarvita lasite lietteen liiallisen painattamisen välttämiseksi. Päinvastoin, matalan lämpötilan ympäristö voi vaatia korkeampaa viskositeettia CMC: tä lietteen stabiilisuuden ja juoksevuuden varmistamiseksi.
4. CMC: n käytännöllinen valinta ja valmistelu
Todellisessa käytössä CMC: n valinta ja valmistus on suoritettava seuraavien vaiheiden mukaisesti:
Valinta Arincincel®CMC -tyyppi: Valitse ensin sopiva CMC -lajike. Markkinoilla on erilaisia CMC: n viskositeettialueita, jotka voidaan valita lasite lietteen viskositeettivaatimusten ja jousitusvaatimusten mukaisesti. Esimerkiksi pienimolekyylipainoinen CMC sopii lasiteelle, joka vaatii vähän viskositeettia, kun taas korkean molekyylipainoinen CMC sopii lasite lietteisiin, jotka vaativat suurta viskositeettia.
Viskositeetin kokeellinen säätäminen: Erityisten lasite lietteen vaatimusten mukaan lisätyn CMC: n määrä säädetään kokeellisesti. Yleinen kokeellinen menetelmä on lisätä CMC vähitellen ja mitata sen viskositeetti, kunnes haluttu viskositeettialue saavutetaan.
Lasite lietteen vakauden seuraaminen: Valmistettu lasite liette on jätettävä seisomaan tietyn ajanjakson ajan sen vakauden tarkkailemiseksi. Tarkista sademäärä, agglomeraatio jne. Jos ongelmia on, CMC: n määrä tai tyyppi on ehkä säädettävä.
Säädä muita lisäaineita: Kun käytetäänCMC, on myös tarpeen harkita muiden lisäaineiden, kuten dispergointiaineiden, tasoitusasteiden jne. käyttöä. Nämä lisäaineet voivat olla vuorovaikutuksessa CMC: n kanssa ja vaikuttaa sen sakeutumisvaikutukseen. Siksi CMC: n säätämisessä on myös tarpeen kiinnittää huomiota muiden lisäaineiden suhteeseen.
CMC: n käyttö keraamisessa lasituslietteessä on erittäin tekninen tehtävä, joka vaatii kattavaa harkintaa ja säätämistä viskositeettivaatimusten, koostumuksen, hiukkaskoon, käyttöympäristön ja muiden lasite lietteen tekijöiden perusteella. Kohtuullinen valinta ja Arincincel®CMC: n lisääminen ei vain paranna lasite lietteen stabiilisuutta ja sujuvuutta, vaan myös parantaa lopullista lasitevaikutusta. Siksi CMC: n käyttökaavan jatkuvasti optimointi ja säätäminen tuotannossa on avain keraamisten tuotteiden laadun varmistamiseen.
Viestin aika: tammikuu-10-2025