Keraamisessa valmistusprosessissa lasitteen viskositeetti on erittäin tärkeä parametri, joka vaikuttaa suoraan lasitteen juoksevuuteen, tasaisuuteen, sedimentaatioon ja lopulliseen lasitevaikutukseen. Ihanteellisen lasitevaikutelman saavuttamiseksi on tärkeää valita sopivaCMC (karboksimetyyliselluloosa) sakeuttamisaineena. CMC on luonnollinen polymeeriyhdiste, jota käytetään yleisesti keraamisissa lasitelietteissä ja jolla on hyvät sakeuttamis-, reologiset ominaisuudet ja suspensio.
1. Ymmärrä lasitelietteen viskositeettivaatimukset
Kun valitset CMC:tä, sinun on ensin selvitettävä lasitelietteen viskositeettivaatimukset. Eri lasiteilla ja tuotantoprosesseilla on erilaiset vaatimukset lasitelietteen viskositeetille. Yleisesti ottaen lasitelietteen liian korkea tai liian alhainen viskositeetti vaikuttaa lasitteen ruiskutukseen, harjaamiseen tai kastamiseen.
Matalaviskositeettinen lasiteliete: sopii ruiskutusprosessiin. Liian alhainen viskositeetti voi varmistaa, että lasite ei tukkeudu ruiskupistoolia ruiskutuksen aikana ja voi muodostaa tasaisemman pinnoitteen.
Keskiviskositeettinen lasiteliete: sopii kastoprosessiin. Keskiviskositeetin ansiosta lasite peittää keraamisen pinnan tasaisesti, eikä se ole helppo painua.
Korkeaviskositeettinen lasiteliete: sopii harjausprosessiin. Korkeaviskositeettinen lasiteliete voi pysyä pinnalla pitkään, välttää liiallista juoksevuutta ja saada näin paksumman lasitekerroksen.
Siksi CMC:n valinnan on vastattava tuotantoprosessin vaatimuksia.
2. CMC:n sakeutuskyvyn ja viskositeetin välinen suhde
AnxinCel®CMC:n sakeuttamiskyky määräytyy yleensä sen molekyylipainon, karboksimetylaatioasteen ja lisäysmäärän perusteella.
Molekyylipaino: Mitä suurempi CMC:n molekyylipaino on, sitä vahvempi on sen paksuuntuva vaikutus. Suurempi molekyylipaino voi lisätä liuoksen viskositeettia, jolloin se muodostaa käytön aikana paksumman lietteen. Siksi, jos vaaditaan korkeamman viskositeetin omaavaa lasitelietettä, tulisi valita korkean molekyylipainon omaava CMC.
Karboksimetylaatioaste: Mitä korkeampi CMC:n karboksimetylaatioaste on, sitä vahvempi on sen vesiliukoisuus, ja se voidaan tehokkaammin dispergoida veteen korkeamman viskositeetin muodostamiseksi. Tavallisilla CMC:illä on eri karboksimetylaatioaste, ja sopiva lajike voidaan valita lasitelietteen vaatimusten mukaan.
Lisäysmäärä: CMC:n lisäysmäärä on suora keino kontrolloida lasitelietteen viskositeettia. Vähemmän CMC:tä lisäämällä lasite alentaa viskositeettia, kun taas lisätyn CMC:n määrän lisääminen lisää viskositeettia merkittävästi. Varsinaisessa tuotannossa CMC:n lisätty määrä on yleensä 0,5-3 %, joka on mukautettu erityistarpeiden mukaan.
3. CMC:n viskositeetin valintaan vaikuttavat tekijät
CMC:tä valittaessa on otettava huomioon joitain muita vaikuttavia tekijöitä:
a. Lasitteen koostumus
Lasitteen koostumus vaikuttaa suoraan sen viskositeettivaatimuksiin. Esimerkiksi lasitteet, joissa on suuri määrä hienojakoista jauhetta, voivat vaatia paksunnosainetta, jonka viskositeetti on korkeampi hyvän suspension ylläpitämiseksi. Lasitteet, joissa on vähemmän hienojakoisia hiukkasia, eivät välttämättä vaadi liian korkeaa viskositeettia.
b. Glassin partikkelikoko
Hienojakoisemmat lasitteet vaativat CMC:ltä parempia sakeuttamisominaisuuksia, jotta hienot hiukkaset voivat suspendoitua tasaisesti nesteeseen. Jos CMC:n viskositeetti on riittämätön, hieno jauhe voi saostua, mikä johtaa epätasaiseen kiilteeseen.
c. Veden kovuus
Veden kovuudella on tietty vaikutus CMC:n liukoisuuteen ja sakeuttamisvaikutukseen. Suurempi kalsium- ja magnesium-ionien läsnäolo kovassa vedessä voi vähentää CMC:n sakeuttamisvaikutusta ja jopa aiheuttaa saostumista. Kun käytät kovaa vettä, saatat joutua valitsemaan tietyntyyppiset CMC:t tämän ongelman ratkaisemiseksi.
d. Käyttölämpötila ja kosteus
Myös erilaiset työympäristön lämpötilat ja kosteus vaikuttavat CMC:n viskositeettiin. Esimerkiksi korkean lämpötilan ympäristössä vesi haihtuu nopeammin ja alhaisen viskositeetin CMC:tä voidaan tarvita, jotta vältetään lasitelietteen liiallinen sakeutuminen. Päinvastoin, matalan lämpötilan ympäristö voi vaatia korkeamman viskositeetin CMC:tä lietteen stabiilisuuden ja juoksevuuden varmistamiseksi.
4. CMC:n käytännön valinta ja valmistelu
Varsinaisessa käytössä CMC:n valinta ja valmistelu on suoritettava seuraavien vaiheiden mukaisesti:
AnxinCel®CMC-tyypin valinta: Valitse ensin sopiva CMC-laji. Markkinoilla on erilaisia CMC:n viskositeettiluokkia, jotka voidaan valita lasitelietteen viskositeetti- ja suspensiovaatimusten mukaan. Esimerkiksi matalan molekyylipainon CMC soveltuu lasitelietteisiin, jotka vaativat matalaa viskositeettia, kun taas korkean molekyylipainon CMC soveltuvat lasitelietteisiin, jotka vaativat korkeaa viskositeettia.
Viskositeetin kokeellinen säätö: Erityisten lasitelietteen vaatimusten mukaisesti lisätyn CMC:n määrää säädetään kokeellisesti. Yleinen kokeellinen menetelmä on lisätä asteittain CMC:tä ja mitata sen viskositeettia, kunnes haluttu viskositeettialue on saavutettu.
Lasituslietteen stabiiliuden valvonta: Valmistetun lasitelietteen on annettava seistä jonkin aikaa sen stabiilisuuden havaitsemiseksi. Tarkista sademäärä, agglomeraatio jne. Jos ilmenee ongelmia, CMC:n määrää tai tyyppiä on ehkä säädettävä.
Säädä muita lisäaineita: Käytön aikanaCMC, on myös tarpeen harkita muiden lisäaineiden, kuten dispergointiaineiden, tasoitusaineiden jne. käyttöä. Nämä lisäaineet voivat olla vuorovaikutuksessa CMC:n kanssa ja vaikuttaa sen sakeuttamisvaikutukseen. Siksi CMC:tä säädettäessä on myös kiinnitettävä huomiota muiden lisäaineiden suhteeseen.
CMC:n käyttö keraamisessa lasitelietteessä on erittäin tekninen tehtävä, joka vaatii kokonaisvaltaista harkintaa ja säätöä lasitteen viskositeettivaatimusten, koostumuksen, hiukkaskoon, käyttöympäristön ja muiden tekijöiden perusteella. Kohtuullinen AnxinCel®CMC:n valinta ja lisääminen voi paitsi parantaa lasitelietteen stabiilisuutta ja juoksevuutta, myös parantaa lopullista lasitevaikutusta. Siksi CMC:n käyttökaavan jatkuva optimointi ja säätäminen tuotannossa on avain keraamisten tuotteiden laadun varmistamiseen.
Postitusaika: 10.1.2025