Märkä sekoitettu laasti viittaa sementtien materiaaliin, hienoon aggregaattiin, sekoitukseen, veteen ja erilaisiin komponentteihin, jotka määritetään suorituskyvyn mukaan. Tietyn osuuden mukaan mitattuaan ja sekoitettuna sekoitinkuorma -asemassa se on mitattuna ja sekoitettuna sekoittumisasemalla. Säilytä laastiseos erityiseen säiliöön ja käytä sitä määritetyn ajan kuluessa. Märkä sekoitettujen laastin toimintaperiaate on samanlainen kuin kaupallinen betoni, ja kaupallinen betonin sekoitusasema voi samanaikaisesti tuottaa märkä sekoitettua laastia.
1. Märkä-sekoitettujen laastien edut
1) märkä sekoitettua laastia voidaan käyttää heti kuljetuksen jälkeen alueelle ilman prosessointia, mutta laasti on säilytettävä ilmatiiviissä astiassa;
2) märkä sekoitettu laasti valmistetaan ammattimaassa, joka edistää laastin laadun varmistamista ja hallintaa;
3) Raaka-aineiden valinta märkä sekoitettuun laastille on suuri. Aggregaatti voi olla kuiva tai märkä, eikä sitä tarvitse kuivata, joten kustannuksia voidaan vähentää. Lisäksi voidaan sekoittaa suuri määrä keinotekoista hiekkaa, kuten teollisuusjätteen kuonan, kuten lentotuhkan ja teollisuuden kiinteiden jätteiden, kuten teräskuonan ja teollisuusräätämisen, mikä ei vain säästä resursseja, vaan myös vähentää laastin kustannuksia.
4) Rakennustyömaalla on hyvä ympäristö ja vähemmän pilaantumista.
2. märkä-sekoitettujen laastien haitat
1) Koska märkä sekoitettu laasti sekoitetaan veden kanssa ammattimaisessa tuotantolaitoksessa ja kuljetusmäärä on suuri kerralla, sitä ei voida hallita joustavasti rakenteen etenemisen ja käytön mukaan. Lisäksi märkä sekoitettu laasti on varastoitava ilmatiiviiseen astiaan sen jälkeen, kun se on kuljetettu rakennustyömaalle, joten tuhkalammikko on asetettava paikan päällä;
2) liikenneolosuhteet rajoittavat kuljetusaikaa;
3) Koska märkä sekoitettu laasti tallennetaan rakennustyömaalle suhteellisen pitkään, laastin työsuorituskyvyn työstettävyyttä, asettamisaikaa ja vakautta on tiettyjä vaatimuksia.
Hydroksipropyylimetyyliselluloosaa käytetään veden pidättävänä aineena ja sementtilaastin hidastimena laastin pumppaamiseksi. Käytetään kipsiä kipsiä koskevassa sideaineena, se parantaa leviämiskykyä ja pidentää työaikaa. Hydroksipropyylimetyyliselluloosan HPMC: n vedenpidätyskyky estää lietteen halkeilun, joka johtuu liian nopeasti levityksen jälkeen ja parantaa lujuutta kovettumisen jälkeen. Vedenpidätys on tärkeä hydroksipropyylimetyyliselluloosan HPMC: n suorituskyky, ja se on myös suorituskyky, johon monet kotimaiset märkä-sekoitusvalmistajat kiinnittävät huomiota. Märkä sekoitettujen laastin vedenpidätysvaikutukseen vaikuttavia tekijöitä ovat lisätyn HPMC: n määrä, HPMC: n viskositeetti, hiukkasten hienous ja käyttöympäristön lämpötila.
Kun märkä sekoitettu laasti on kuljetettu alueelle, se on säilytettävä ei-absorboivassa ilmatiiviissä astiassa. Jos valitset rautasäiliön, säilytysvaikutus on paras, mutta sijoitus on liian korkea, mikä ei edistä popularisointia ja sovellusta; Voit rakentaa tuhkan uima -altaan tiiliä tai lohkoja ja käyttää sitten vedenpitävää laasti (veden imeytymisaste alle 5%) pinnan rappaamiseen, ja sijoitus on alhaisin. Vedenpitävän laastin rappaus on kuitenkin erittäin tärkeä, ja vedenpitävän kerroksen rappauksen rakennuslaatu on varmistettava. On parasta lisätä hydroksipropyylimetyyliselluloosan HPMC -materiaalia laastiin laastin halkeamien vähentämiseksi. Tuhka -lampilattialla tulisi olla tietty kaltevuus tasoitusta helppoa puhdistusta varten. Tuhka -lampilla tulisi olla katto, jolla on riittävä alue suojaamaan sadetta ja aurinkoa vastaan. Laasti säilytetään tuhka -altaalla, ja tuhkan pinta on peitettävä kokonaan muovikankaalla varmistaakseen, että laasti on suljetussa tilassa.
Hydroksipropyylimetyyliselluloosan HPMC: n tärkeä rooli märkä-sekoituslaastissa on pääasiassa kolme näkökohtaa, yksi on erinomainen vedenpidätyskyky, toinen on vaikutus märkä-sekoituslaastin konsistenssiin ja thikootioon ja kolmas on vuorovaikutus sementin kanssa. Selluloosaeetterin vedenpidätysvaikutus riippuu emäkerroksen veden imeytymisestä, laastin koostumuksesta, laastikerroksen paksuudesta, laastin veden tarveesta ja asetusmateriaalin asetusajasta. Mitä suurempi hydroksipropyylimetyyliselluloosan läpinäkyvyys, sitä parempi vedenpidätys.
Märkä-sekoituslaastin veden pidättämiseen vaikuttavia tekijöitä ovat selluloosaeetterin viskositeetti, lisäysmäärä, hiukkasten hienous ja käyttölämpötila. Mitä suurempi selluloosaeetterin viskositeetti, sitä parempi vedenpidätyskyky on. Viskositeetti on tärkeä HPMC -suorituskyvyn parametri. Saman tuotteen osalta eri menetelmillä mitatut viskositeettitulokset ovat hyvin erilaisia, ja joillakin on jopa kaksinkertainen erot. Siksi, kun verrataan viskositeettia, se on suoritettava samojen testimenetelmien, mukaan lukien lämpötila, roottori jne.
Yleisesti ottaen mitä suurempi viskositeetti, sitä parempi vedenpidätysvaikutus. Mitä suurempi viskositeetti ja mitä suurempi HPMC: n molekyylipaino on, vastaavalla sen liukoisuuden laskulla on negatiivinen vaikutus laastin lujuus- ja rakennuskykyyn. Mitä suurempi viskositeetti, sitä ilmeisempi paksuuntumisvaikutus laastissa, mutta se ei ole suoraan verrannollinen. Mitä suurempi viskositeetti, sitä viskoosisempi märkä laasti on, ts. Rakennuksen aikana se ilmenee tarttuvan kaavin ja suuren tarttumisen substraattiin. Mutta itse märän laastin rakenteellisen lujuuden lisääminen ei ole hyödyllistä. Rakentamisen aikana anti-Sag-suorituskyky ei ole ilmeinen. Päinvastoin, joillakin modifioidulla hydroksipropyylimetyyliselluloosalla, jolla on keskipitkä ja matala viskositeetti, on erinomainen suorituskyky märän laastin rakenteellisen lujuuden parantamiseksi.
Märkä sekoitetussa laastissa selluloosaeetterin HPMC: n lisäysmäärä on erittäin pieni, mutta se voi merkittävästi parantaa märkä sekoitettujen laastin rakennuskykyä, ja se on tärkein lisäaine, joka vaikuttaa laastin rakennuskykyyn. Oikean hydroksipropyylimetyyliselluloosan kohtuullisella valinnalla on suuri vaikutus märkä sekoitettujen laastin suorituskyvyn parantamiseen.
Viestin aika: APR-04-2023