1 Introduction
Depuis l’avènement des colorants réactifs, l’alginate de sodium (SA) est la principale pâte pour l’impression par colorant réactif sur les tissus en coton.
En utilisant les trois types deéthers de celluloseCMC, HEC et HECMC préparés au chapitre 3 comme pâte d'origine, ils ont été appliqués respectivement à l'impression par colorant réactif.
fleur. Les propriétés de base et les propriétés d'impression des trois pâtes ont été testées et comparées à SA, et les trois fibres ont été testées.
Propriétés d'impression des éthers de vitamines.
2 Partie expérimentale
Matériel d'essai et médicaments
Matières premières et médicaments utilisés lors des essais. Parmi eux, les tissus imprimés par colorants réactifs ont été désencollés et raffinés, etc.
Une série de tissage uni en pur coton prétraité, densité 60/10cm×50/10cm, tissage de fil 21tex×21tex.
Préparation de la pâte d'impression et de la pâte de couleur
Préparation de la pâte d'impression
Pour les quatre pâtes originales SA, CMC, HEC et HECMC, selon le rapport des différentes teneurs en solides, dans des conditions d'agitation
Ensuite, ajoutez lentement la pâte dans l'eau, continuez à remuer pendant un certain temps, jusqu'à ce que la pâte d'origine soit uniforme et transparente, arrêtez de remuer et placez-la sur la cuisinière.
Dans un verre, laisser reposer une nuit.
Préparation de la pâte d'impression
Dissoudre d'abord l'urée et le sel anti-colorant S avec une petite quantité d'eau, puis ajouter les colorants réactifs dissous dans l'eau, chauffer et remuer dans un bain-marie tiède
Après avoir agité un moment, ajoutez le colorant filtré à la pâte initiale et remuez uniformément. Ajoutez le colorant jusqu'à ce qu'il soit dissous.
Bon bicarbonate de sodium. Formule de la pâte colorante : colorant réactif 3 %, pâte d'origine 80 % (extrait sec 3 %), bicarbonate de sodium 3 %.
Le sel anti-contamination S est à 2 %, l'urée à 5 % et enfin l'eau est ajoutée à 100 %.
processus d'impression
Procédé d'impression par colorant réactif sur tissu en coton : préparation de la pâte d'impression → impression par barre magnétique (à température et pression ambiantes, impression 3 fois) → séchage (105℃, 10 min) → cuisson à la vapeur (105±2℃, 10 min) → lavage à l'eau froide → lavage à chaud à l'eau (80℃) → ébullition du savon (flocons de savon 3g/L,
100℃, 10min) → lavage à l'eau chaude (80℃) → lavage à l'eau froide → séchage (60℃).
Test de performance de base de la pâte d'origine
Test de taux de pâte
Quatre pâtes originales de SA, CMC, HEC et HECMC avec différentes teneurs en solides ont été préparées, et Brookfield DV-Ⅱ
La viscosité de chaque pâte avec une teneur en solides différente a été testée par un viscosimètre, et la courbe de changement de la viscosité avec la concentration était le taux de formation de pâte de la pâte.
courbe.
Rhéologie et indice de viscosité d'impression
Rhéologie : Le rhéomètre rotatif MCR301 a été utilisé pour mesurer la viscosité (η) de la pâte d'origine à différents taux de cisaillement.
La courbe de changement du taux de cisaillement est la courbe rhéologique.
Indice de viscosité d'impression : L'indice de viscosité d'impression est exprimé par PVI, PVI = η60/η6, où η60 et η6 sont respectivement
La viscosité de la pâte d'origine mesurée par le viscosimètre Brookfield DV-II à la même vitesse de rotor de 60 r/min et 6 r/min.
test de rétention d'eau
Pesez 25 g de la pâte d'origine dans un bécher de 80 ml et ajoutez lentement 25 ml d'eau distillée tout en remuant pour préparer le mélange.
Mélanger uniformément. Prendre un papier filtre quantitatif de 10 cm de long x 1 cm de large, marquer une extrémité d'une ligne graduée, puis insérer l'extrémité marquée dans la pâte, de manière à ce que la ligne graduée coïncide avec la surface de la pâte. Le temps commence à courir après l'insertion du papier filtre et est enregistré sur le papier filtre après 30 minutes.
La hauteur à laquelle l'humidité monte.
4 Test de compatibilité chimique
Pour l'impression par colorant réactif, testez la compatibilité de la pâte d'origine et des autres colorants ajoutés dans la pâte d'impression,
C'est-à-dire la compatibilité entre la pâte d'origine et les trois composants (urée, bicarbonate de sodium et sel antitache S), les étapes de test spécifiques sont les suivantes :
(1) Pour le test de la viscosité de référence de la pâte d'origine, ajoutez 25 ml d'eau distillée à 50 g de la pâte d'impression d'origine, remuez uniformément, puis mesurez la viscosité.
La valeur de viscosité obtenue est utilisée comme viscosité de référence.
(2) Pour tester la viscosité de la pâte d'origine après avoir ajouté divers ingrédients (urée, bicarbonate de sodium et sel anti-taches S), mettez les 15% préparés
Solution d'urée (fraction massique), solution de sel anti-taches S à 3 % (fraction massique) et solution de bicarbonate de sodium à 6 % (fraction massique)
25 ml ont été ajoutés à 50 g de pâte initiale, puis mélangés uniformément et laissés en place pendant un certain temps. La viscosité de la pâte initiale a ensuite été mesurée. Enfin, la viscosité sera mesurée.
Les valeurs de viscosité ont été comparées à la viscosité de référence correspondante et le pourcentage de changement de viscosité de la pâte d'origine avant et après l'ajout de chaque colorant et matériau chimique a été calculé.
Test de stabilité au stockage
Conserver la pâte d'origine à température ambiante (25 °C) sous pression normale pendant six jours. Mesurer la viscosité de la pâte d'origine chaque jour dans les mêmes conditions, puis calculer la viscosité de la pâte d'origine après six jours en la comparant à la viscosité mesurée le premier jour selon la formule 4-(1). Le degré de dispersion de chaque pâte d'origine est évalué par son indice.
Stabilité au stockage : plus la dispersion est faible, meilleure est la stabilité au stockage de la pâte d'origine.
Test du taux de glissement
Séchez d'abord le tissu en coton à imprimer jusqu'à un poids constant, pesez-le et enregistrez-le en mA ; puis séchez le tissu en coton après l'impression jusqu'à un poids constant, pesez-le et enregistrez-le
est mB ; enfin, le tissu en coton imprimé après cuisson à la vapeur, savonnage et lavage est séché jusqu'à un poids constant, pesé et enregistré comme mC
Test de la main
Tout d'abord, les tissus en coton avant et après l'impression sont échantillonnés selon les besoins, puis l'instrument de type phabromètre est utilisé pour mesurer la maniabilité des tissus.
La sensation au toucher du tissu avant et après l'impression a été évaluée de manière exhaustive en comparant les trois caractéristiques de la sensation au toucher : douceur, rigidité et douceur.
Test de solidité des couleurs des tissus imprimés
(1) Test de résistance des couleurs au frottement
Test conforme à la norme GB/T 3920-2008 « Solidité des couleurs au frottement pour le test de solidité des couleurs des textiles ».
(2) Test de résistance des couleurs au lavage
Test selon GB/T 3921.3-2008 « Test de solidité des couleurs au savonnage des textiles ».
Teneur en solides de la pâte d'origine/%
CMC
HEC
HEMCC
SA
Courbe de variation de la viscosité de quatre types de pâtes originales à teneur en solides
sont l'alginate de sodium (SA), la carboxyméthylcellulose (CMC), l'hydroxyéthylcellulose (HEC) et
Courbes de viscosité de quatre types de pâtes originales d'hydroxyéthyl carboxyméthyl cellulose (HECMC) en fonction de la teneur en solides.
, la viscosité des quatre pâtes originales a augmenté avec l'augmentation de la teneur en solides, mais les propriétés de formation de pâte des quatre pâtes originales n'étaient pas les mêmes, parmi lesquelles SA
La propriété de collage du CMC et du HECMC est la meilleure, et la propriété de collage du HEC est la pire.
Les courbes de performance rhéologique des quatre pâtes originales ont été mesurées par le rhéomètre rotationnel MCR301.
- Courbe de viscosité en fonction du taux de cisaillement. Les viscosités des quatre pâtes originales ont toutes augmenté avec le taux de cisaillement.
Augmentation et diminution : SA, CMC, HEC et HECMC sont des fluides pseudoplastiques. Tableau 4.3 Valeurs PVI de diverses pâtes crues.
Pâte crue type SA CMC HEC HECMC
Valeur PVI 0,813 0,526 0,621 0,726
On peut voir dans le tableau 4.3 que l'indice de viscosité d'impression de SA et HECMC est plus grand et que la viscosité structurelle est plus petite, c'est-à-dire la pâte d'origine d'impression.
Sous l'action d'une faible force de cisaillement, le taux de changement de viscosité est faible et il est difficile de répondre aux exigences de l'impression sur écran rotatif et sur écran plat ; tandis que HEC et CMC
L'indice de viscosité d'impression du CMC n'est que de 0,526 et sa viscosité structurelle est relativement élevée, c'est-à-dire que la pâte d'impression d'origine a une force de cisaillement plus faible.
Sous l'action, le taux de changement de viscosité est modéré, ce qui peut mieux répondre aux exigences de l'impression sur écran rotatif et sur écran plat, et peut convenir à l'impression sur écran rotatif avec un nombre de mailles plus élevé.
Permet d'obtenir facilement des motifs et des lignes clairs. Viscosité (mPa·s)
Courbes rhéologiques de quatre pâtes crues à 1% de solides
Pâte crue type SA CMC HEC HECMC
h/cm 0,33 0,36 0,41 0,39
Résultats du test de rétention d'eau de la pâte originale 1%SA, 1%CMC, 1%HEC et 1%HECMC.
Il a été constaté que la capacité de rétention d'eau du SA était la meilleure, suivie du CMC, et pire encore du HECMC et du HEC.
Comparaison de compatibilité chimique
Variation de la viscosité de la pâte d'origine de SA, CMC, HEC et HECMC
Pâte crue type SA CMC HEC HECMC
Viscosité/mPa·s
Viscosité après ajout d'urée/mPa·s
Viscosité après ajout de sel antitache S/mPa·s
Viscosité après ajout de bicarbonate de sodium/mPa·s
Les quatre viscosités principales des pâtes SA, CMC, HEC et HECMC varient en fonction des trois principaux additifs : l'urée, le sel antitache S et
Les changements dans l'ajout de bicarbonate de sodium sont indiqués dans le tableau. , l'ajout de trois additifs principaux, à la pâte d'origine
Le taux de variation de la viscosité varie considérablement. Parmi ces facteurs, l'ajout d'urée peut augmenter la viscosité de la pâte d'origine d'environ 5 %, ce qui peut être
Cela est dû à l'effet hygroscopique et gonflant de l'urée ; et le sel anti-taches S augmentera également légèrement la viscosité de la pâte d'origine, mais il a peu d'effet ;
L'ajout de bicarbonate de sodium a considérablement réduit la viscosité de la pâte d'origine, parmi laquelle CMC et HEC ont diminué de manière significative, ainsi que la viscosité de HECMC/mPa·s.
66
Deuxièmement, la compatibilité de SA est meilleure.
SA CMC HEC HECMC
-15
-10
-5
05
Urée
Sel anti-taches S
bicarbonate de sodium
Compatibilité des pâtes mères SA, CMC, HEC et HECMC avec trois produits chimiques
Comparaison de la stabilité au stockage
Dispersion de la viscosité journalière de diverses pâtes crues
Pâte crue type SA CMC HEC HECMC
Dispersion/% 8,68 8,15 8,98 8,83
est le degré de dispersion de SA, CMC, HEC et HECMC sous la viscosité quotidienne des quatre pâtes d'origine, la dispersion
Plus la valeur du degré est faible, meilleure est la stabilité au stockage de la pâte d'origine correspondante. Le tableau montre que la pâte brute de CMC présente une excellente stabilité au stockage.
La stabilité au stockage des pâtes brutes HEC et HECMC est relativement faible, mais la différence n'est pas significative.
Date de publication : 29 septembre 2022