1 Introduction
L'adhésif de carreaux à base de ciment est actuellement la plus grande application de mortier spécial à sec, qui est composé de ciment comme principal matériau ciment et complété par des agrégats gradués, des agents de retenue à l'eau, des agents de force précoce, de la poudre de latex et d'autres additifs organiques ou inorganiques mélange. Généralement, il ne doit être mélangé avec de l'eau lorsqu'il est utilisé. Par rapport au mortier de ciment ordinaire, il peut considérablement améliorer la résistance à la liaison entre le matériau de revêtement et le substrat, et a une bonne résistance au glissement et une excellente résistance à l'eau et à l'eau. Il est principalement utilisé pour coller des matériaux décoratifs tels que le bâtiment des carreaux de mur intérieurs et extérieurs, des carreaux de sol, etc. Il est largement utilisé dans les murs intérieurs et extérieurs, les planchers, les salles de bains, les cuisines et autres lieux de décoration du bâtiment. Il s'agit actuellement du matériau de liaison des carreaux le plus utilisé.
Habituellement, lorsque nous jugeons les performances d'un adhésif de carreaux, nous faisons non seulement attention à ses performances opérationnelles et à sa capacité anti-clignotant, mais aussi à sa force mécanique et à son temps d'ouverture. L'éther de cellulose dans l'adhésif de tuiles affecte non seulement les propriétés rhéologiques de l'adhésif en porcelaine, comme le fonctionnement fluide, le couteau à coller, etc., mais a également une forte influence sur les propriétés mécaniques de l'adhésif carrelage
2. L'impact sur l'heure d'ouverture de l'adhésif des carreaux
Lorsque la poudre en caoutchouc et l'éther de la cellulose coexistent dans le mortier humide, certains modèles de données montrent que la poudre en caoutchouc a une énergie cinétique plus forte pour s'attacher aux produits d'hydratation de ciment, et l'éther de cellulose existe plus dans le liquide interstitiel, ce qui affecte plus de viscosité et de temps de mise en place. La tension superficielle de l'éther de cellulose est plus élevée que celle de la poudre de caoutchouc, et plus d'enrichissement de l'éther de cellulose sur l'interface de mortier sera bénéfique pour la formation de liaisons hydrogène entre la surface de base et l'éther de cellulose.
Dans le mortier humide, l'eau du mortier s'évapore et l'éther de cellulose est enrichie à la surface, et un film sera formé à la surface du mortier en 5 minutes, ce qui réduira le taux d'évaporation ultérieur, car plus d'eau est retiré de la partie de mortier plus épais migre vers la couche de mortier plus mince, et le film formé au début est partiellement dissous, et la migration de l'eau apportera plus d'enrichissement de l'éther de cellulose à la surface du mortier.
Par conséquent, la formation de film d'éther de cellulose à la surface du mortier a une grande influence sur les performances du mortier. 1) Le film formé est trop mince et sera dissous deux fois, ce qui ne peut pas limiter l'évaporation de l'eau et réduire la résistance. 2) Le film formé est trop épais, la concentration d'éther de cellulose dans le liquide interstitiel du mortier est élevée et la viscosité est élevée, il n'est donc pas facile de briser le film de surface lorsque les tuiles sont collées. On peut voir que les propriétés de formation de films de l'éther de cellulose ont un plus grand impact sur le temps ouvert. Le type d'éther de cellulose (HPMC, HEMC, MC, etc.) et le degré d'éthérification (degré de substitution) affectent directement les propriétés de formation de films de l'éther de cellulose, et la dureté et la ténacité du film.
3. L'influence sur la force de dessin
En plus de transmettre les propriétés bénéfiques susmentionnées au mortier, l'éther de cellulose retarde également la cinétique d'hydratation du ciment. Cet effet de retard est principalement dû à l'adsorption des molécules de l'éther de cellulose sur diverses phases minérales du système de ciment hydraté, mais d'une manière générale, le consensus est que les molécules éther de cellulose sont principalement adsorbées sur l'eau telles que le CSH et l'hydroxyde de calcium. Sur les produits chimiques, il est rarement adsorbé sur la phase minérale d'origine de Clinker. De plus, l'éther de cellulose réduit la mobilité des ions (Ca2 +, SO42-,…) dans la solution de pore en raison de la viscosité accrue de la solution de pores, retardant ainsi davantage le processus d'hydratation.
La viscosité est un autre paramètre important, qui représente les caractéristiques chimiques de l'éther de cellulose. Comme mentionné ci-dessus, la viscosité affecte principalement la capacité de rétention de l'eau et a également un effet significatif sur l'ouvabilité du mortier frais. Cependant, des études expérimentales ont montré que la viscosité de l'éther de cellulose n'a presque aucun effet sur la cinétique d'hydratation du ciment. Le poids moléculaire a peu d'effet sur l'hydratation, et la différence maximale entre les différents poids moléculaires n'est que de 10 minutes. Par conséquent, le poids moléculaire n'est pas un paramètre clé pour contrôler l'hydratation du ciment.
Le retard de l'éther de cellulose dépend de sa structure chimique, et la tendance générale a conclu que, pour le MHEC, plus le degré de méthylation est élevé, plus l'effet retardateur de l'éther de cellulose. De plus, l'effet retardateur de la substitution hydrophile (comme la substitution à HEC) est plus fort que celui de la substitution hydrophobe (comme la substitution en MH, MHEC, MHPC). L'effet de retard de l'éther de cellulose est principalement affecté par deux paramètres, le type et la quantité de groupes de substituants.
Nos expériences systématiques ont également révélé que la teneur des substituants joue un rôle important dans la résistance mécanique des adhésifs de carreaux. Nous avons évalué les performances du HPMC avec différents degrés de substitution dans les adhésifs de carreaux, et testé l'effet des éthers de cellulose contenant différents groupes dans différentes conditions de durcissement sur les effets sur les propriétés mécaniques des adhésifs de tuiles.
Dans le test, nous considérons HPMC, qui est un éther composé, nous devons donc assembler les deux images. Pour HPMC, il a besoin d'un certain degré d'absorption pour assurer sa solubilité dans l'eau et sa transmittance de la lumière. Nous connaissons le contenu des substituants qu'il détermine également la température du gel du HPMC, qui détermine également l'environnement d'utilisation du HPMC. De cette façon, le contenu du groupe de HPMC qui est généralement applicable est également encadré dans une plage. Dans cette gamme, comment combiner la méthoxy et l'hydroxypropoxy afin d'obtenir le meilleur effet est le contenu de nos recherches. La figure 2 montre que dans une certaine plage, une augmentation de la teneur en groupes méthoxyle entraînera une tendance à la baisse de la résistance à l'arrache . Il y a un effet similaire pour les heures d'ouverture.
La tendance du changement de résistance mécanique dans la condition de temps ouvert est cohérente avec celle dans des conditions de température normales. Le HPMC avec une teneur élevée en méthoxyle (DS) et une faible teneur en hydroxypropoxyle (MS) ont une bonne ténacité du film, mais cela affectera le mortier humide au contraire. Propriétés de mouillage des matériaux.
Heure du poste: janvier-09-2023