1 Introdución
O adhesivo de baldosas a base de cemento é actualmente a maior aplicación de morteiro especial mesturado en seco, que está composto por cemento como material cimenticioso principal e complementado por agregados clasificados, axentes que retén a auga, axentes de forza temperá, po de látex e outros aditivos orgánicos ou inorgánicos ou inorgánicos mestura. Xeralmente, só debe mesturarse con auga cando se usa. En comparación co morteiro de cemento común, pode mellorar enormemente a forza de unión entre o material orientado e o substrato e ten unha boa resistencia ao deslizamento e unha excelente resistencia á auga e á auga. Úsase principalmente para pegar materiais decorativos como construír tellas de parede interior e exterior, tellas de chan, etc. É moi utilizada en paredes interiores e exteriores, pisos, baños, cociñas e outros lugares de decoración de edificios. Actualmente é o material de conexión de baldosas máis utilizado.
Normalmente, cando xulgamos o rendemento dun adhesivo de tella, non só prestamos atención ao seu rendemento operativo e á súa capacidade anti-deslizante, senón que tamén prestamos atención á súa forza mecánica e tempo de apertura. Éter de celulosa no adhesivo de baldosas non só afecta ás propiedades reolóxicas do adhesivo de porcelana, como un bo funcionamento, o coitelo, etc., senón que tamén ten unha forte influencia nas propiedades mecánicas do adhesivo de baldosas
2. O impacto na hora de apertura do adhesivo de baldosas
Cando o po de goma e o éter de celulosa conviven en morteiro húmido, algúns modelos de datos demostran que o po de goma ten máis enerxía cinética para unir aos produtos de hidratación de cemento e o éter de celulosa existe máis no fluído intersticial, o que afecta máis a viscosidade e o tempo de configuración do morteiro. A tensión superficial do éter de celulosa é superior á do po de goma e máis o enriquecemento de éter de celulosa na interface de morteiro será beneficioso para a formación de enlaces de hidróxeno entre a superficie base e o éter de celulosa.
No morteiro mollado, a auga do morteiro se evapora e o éter de celulosa está enriquecido na superficie e formarase unha película na superficie do morteiro dentro de 5 minutos, o que reducirá a taxa de evaporación posterior, xa que máis auga Eliminado da parte máis grosa de morteiro dela migra á capa de morteiro máis fino, e a película formada ao principio disólvese parcialmente e a migración da auga traerá máis enriquecemento de éter de celulosa na superficie do morteiro.
Polo tanto, a formación de películas de éter de celulosa na superficie do morteiro ten unha gran influencia no rendemento do morteiro. 1) A película formada é demasiado delgada e disolverase dúas veces, o que non pode limitar a evaporación da auga e reducir a forza. 2) A película formada é demasiado grosa, a concentración de éter de celulosa no líquido intersticial do morteiro é alta e a viscosidade é alta, polo que non é fácil romper a película de superficie cando se pegan as tellas. Pódese ver que as propiedades que forman o filme do éter de celulosa teñen un maior impacto no tempo de aberto. O tipo de éter de celulosa (HPMC, HEMC, MC, etc.) e o grao de éterificación (grao de substitución) afectan directamente as propiedades que forman a película do éter de celulosa e a dureza e a dureza da película.
3. A influencia na forza do debuxo
Ademais de impartir as propiedades beneficiosas antes mencionadas ao morteiro, o éter de celulosa tamén atrasa a cinética de hidratación do cemento. Este efecto retardante débese principalmente á adsorción de moléculas de éter de celulosa en varias fases minerais no sistema de cemento hidratadas, pero en xeral, o consenso é que as moléculas de éter de celulosa están principalmente adsorbidas en auga como CSH e hidróxido de calcio. Nos produtos químicos, raramente é adsorbida na fase mineral orixinal de Clinker. Ademais, o éter de celulosa reduce a mobilidade dos ións (Ca2+, SO42-, ...) na solución de poros debido ao aumento da viscosidade da solución de poros, atrasando así o proceso de hidratación.
A viscosidade é outro parámetro importante, que representa as características químicas do éter de celulosa. Como se mencionou anteriormente, a viscosidade afecta principalmente á capacidade de retención de auga e tamén ten un efecto significativo na viabilidade do morteiro fresco. Non obstante, estudos experimentais descubriron que a viscosidade do éter da celulosa case non ten ningún efecto sobre a cinética de hidratación de cemento. O peso molecular ten pouco efecto na hidratación e a diferenza máxima entre os diferentes pesos moleculares é de só 10 minutos. Polo tanto, o peso molecular non é un parámetro clave para controlar a hidratación do cemento.
O retraso do éter de celulosa depende da súa estrutura química e a tendencia xeral concluíu que, para MHEC, canto maior sexa o grao de metilación, o efecto menos retardante do éter de celulosa. Ademais, o efecto retardante da substitución hidrofílica (como a substitución por HEC) é máis forte que o da substitución hidrofóbica (como a substitución por MH, MHEC, MHPC). O efecto retardante do éter de celulosa está afectado principalmente por dous parámetros, o tipo e cantidade de grupos substituíntes.
Os nosos experimentos sistemáticos tamén descubriron que o contido dos substituíntes xoga un papel importante na resistencia mecánica dos adhesivos de tella. Avaliamos o rendemento de HPMC con diferentes graos de substitución en adhesivos de tella e probamos o efecto de éteres de celulosa que conteñen diferentes grupos en diferentes condicións de curado sobre os efectos sobre as propiedades mecánicas dos adhesivos de baldosas.
Na proba, consideramos HPMC, que é un éter composto, polo que temos que xuntar as dúas imaxes. Para HPMC, precisa un certo grao de absorción para garantir a súa solubilidade en auga e a súa transmisión de luz. Sabemos o contido dos substituíntes que tamén determina a temperatura de xel de HPMC, que tamén determina o ambiente de uso de HPMC. Deste xeito, o contido en grupo de HPMC que normalmente é aplicable tamén se enmarca dentro dun rango. Neste rango, como combinar metoxi e hidroxipropoxia para conseguir o mellor efecto é o contido da nosa investigación. A figura 2 mostra que dentro dun determinado rango, un aumento do contido de grupos metoxilo levará a unha tendencia descendente na forza de saída, mentres que un aumento do contido de grupos hidroxipropoxilo levará a un aumento da forza de saída . Hai un efecto similar para o horario de apertura.
A tendencia de cambio de resistencia mecánica baixo a condición de tempo aberto é consistente coa en condicións normais de temperatura. O HPMC con alto contido en metoxilo (DS) e baixo contido de hidroxipropoxilo (MS) ten boa dureza da película, pero afectará ao morteiro húmido ao contrario. Propiedades de humectación de materiais.
Tempo de publicación: xaneiro-09-2023