ગ્લેઝ સ્લરી માટે CMC સ્નિગ્ધતા પસંદગી માર્ગદર્શિકા

સિરામિક ઉત્પાદન પ્રક્રિયામાં, ગ્લેઝ સ્લરીની સ્નિગ્ધતા એ ખૂબ જ મહત્વપૂર્ણ પરિમાણ છે, જે ગ્લેઝની પ્રવાહીતા, એકરૂપતા, કાંપ અને અંતિમ ગ્લેઝ અસરને સીધી અસર કરે છે. આદર્શ ગ્લેઝ અસર મેળવવા માટે, યોગ્ય પસંદ કરવાનું નિર્ણાયક છેCMC (કાર્બોક્સિમિથિલ સેલ્યુલોઝ) ઘટ્ટ તરીકે. CMC એ કુદરતી પોલિમર સંયોજન છે જે સામાન્ય રીતે સિરામિક ગ્લેઝ સ્લરીમાં ઉપયોગમાં લેવાય છે, જેમાં સારી જાડાઈ, રિઓલોજિકલ ગુણધર્મો અને સસ્પેન્શન છે.

1. ગ્લેઝ સ્લરીની સ્નિગ્ધતા જરૂરિયાતોને સમજો

CMC પસંદ કરતી વખતે, તમારે પહેલા ગ્લેઝ સ્લરીની સ્નિગ્ધતાની જરૂરિયાતોને સ્પષ્ટ કરવાની જરૂર છે. ગ્લેઝ સ્લરીની સ્નિગ્ધતા માટે વિવિધ ગ્લેઝ અને ઉત્પાદન પ્રક્રિયાઓમાં વિવિધ આવશ્યકતાઓ હોય છે. સામાન્ય રીતે કહીએ તો, ગ્લેઝ સ્લરીની ખૂબ ઊંચી અથવા ખૂબ ઓછી સ્નિગ્ધતા ગ્લેઝના છંટકાવ, બ્રશ અથવા ડૂબવા પર અસર કરશે.

ઓછી સ્નિગ્ધતા ગ્લેઝ સ્લરી: છંટકાવ પ્રક્રિયા માટે યોગ્ય. ખૂબ ઓછી સ્નિગ્ધતા એ સુનિશ્ચિત કરી શકે છે કે છંટકાવ દરમિયાન ગ્લેઝ સ્પ્રે ગનને રોકશે નહીં અને વધુ સમાન કોટિંગ બનાવી શકે છે.

મધ્યમ સ્નિગ્ધતા ગ્લેઝ સ્લરી: ડીપિંગ પ્રક્રિયા માટે યોગ્ય. મધ્યમ સ્નિગ્ધતા ગ્લેઝને સિરામિક સપાટીને સમાનરૂપે આવરી શકે છે, અને તે ઝૂલવું સરળ નથી.

ઉચ્ચ સ્નિગ્ધતા ગ્લેઝ સ્લરી: બ્રશિંગ પ્રક્રિયા માટે યોગ્ય. ઉચ્ચ સ્નિગ્ધતાવાળી ગ્લેઝ સ્લરી સપાટી પર લાંબા સમય સુધી રહી શકે છે, વધુ પડતી પ્રવાહીતાને ટાળી શકે છે અને આમ જાડું ગ્લેઝ સ્તર મેળવી શકે છે.

તેથી, સીએમસીની પસંદગી ઉત્પાદન પ્રક્રિયાની જરૂરિયાતો સાથે મેળ ખાતી હોવી જરૂરી છે.

2. CMC ની ઘટ્ટ કામગીરી અને સ્નિગ્ધતા વચ્ચેનો સંબંધ

AnxinCel®CMC નું જાડું થવું પ્રદર્શન સામાન્ય રીતે તેના પરમાણુ વજન, કાર્બોક્સીમેથિલેશનની ડિગ્રી અને વધારાની રકમ દ્વારા નક્કી કરવામાં આવે છે.

મોલેક્યુલર વજન: CMC નું પરમાણુ વજન જેટલું ઊંચું હોય છે, તેની જાડું થવાની અસર વધુ મજબૂત હોય છે. વધુ મોલેક્યુલર વજન સોલ્યુશનની સ્નિગ્ધતામાં વધારો કરી શકે છે, જેથી તે ઉપયોગ દરમિયાન ગાઢ સ્લરી બનાવે છે. તેથી, જો ઉચ્ચ સ્નિગ્ધતા ગ્લેઝ સ્લરીની જરૂર હોય, તો ઉચ્ચ પરમાણુ વજન CMC પસંદ કરવું જોઈએ.

કાર્બોક્સિમિથિલેશનની ડિગ્રી: CMC ની કાર્બોક્સિમિથિલેશનની ડિગ્રી જેટલી વધારે છે, તેની પાણીની દ્રાવ્યતા વધુ મજબૂત છે, અને તે વધુ સ્નિગ્ધતા બનાવવા માટે પાણીમાં વધુ અસરકારક રીતે વિખેરાઈ શકે છે. સામાન્ય સીએમસીમાં કાર્બોક્સિમિથિલેશનની વિવિધ ડિગ્રી હોય છે, અને ગ્લેઝ સ્લરીની જરૂરિયાતો અનુસાર યોગ્ય વિવિધતા પસંદ કરી શકાય છે.

વધારાની રકમ: સીએમસીની વધારાની રકમ એ ગ્લેઝ સ્લરીની સ્નિગ્ધતાને નિયંત્રિત કરવાનો સીધો માધ્યમ છે. ઓછા CMC ઉમેરવાથી ગ્લેઝની સ્નિગ્ધતા ઓછી થશે, જ્યારે ઉમેરવામાં આવેલ CMCની માત્રામાં વધારો કરવાથી સ્નિગ્ધતામાં નોંધપાત્ર વધારો થશે. વાસ્તવિક ઉત્પાદનમાં, ઉમેરવામાં આવેલ CMC ની માત્રા સામાન્ય રીતે 0.5% અને 3% ની વચ્ચે હોય છે, જે ચોક્કસ જરૂરિયાતો અનુસાર ગોઠવવામાં આવે છે.

3. CMC સ્નિગ્ધતાની પસંદગીને અસર કરતા પરિબળો

CMC પસંદ કરતી વખતે, કેટલાક અન્ય પ્રભાવિત પરિબળોને ધ્યાનમાં લેવાની જરૂર છે:

a ગ્લેઝની રચના

ગ્લેઝની રચના તેની સ્નિગ્ધતા જરૂરિયાતોને સીધી અસર કરશે. ઉદાહરણ તરીકે, સારી સસ્પેન્શન જાળવવા માટે મોટી માત્રામાં બારીક પાવડર સાથેના ગ્લેઝને વધુ સ્નિગ્ધતાવાળા જાડાની જરૂર પડી શકે છે. ઓછા સૂક્ષ્મ કણોવાળી ગ્લેઝને ખૂબ ઊંચી સ્નિગ્ધતાની જરૂર હોતી નથી.

b ગ્લેઝ કણોનું કદ

ઉચ્ચ સૂક્ષ્મતા સાથેના ગ્લેઝને CMCને વધુ સારી જાડાઈના ગુણધર્મની જરૂર પડે છે તેની ખાતરી કરવા માટે કે બારીક કણો પ્રવાહીમાં સમાનરૂપે સસ્પેન્ડ થઈ શકે છે. જો CMC ની સ્નિગ્ધતા અપૂરતી હોય, તો બારીક પાવડર અવક્ષેપ કરી શકે છે, પરિણામે અસમાન ગ્લેઝ થાય છે.

c પાણીની કઠિનતા

પાણીની કઠિનતા સીએમસીની દ્રાવ્યતા અને જાડું થવાની અસર પર ચોક્કસ અસર કરે છે. સખત પાણીમાં વધુ કેલ્શિયમ અને મેગ્નેશિયમ આયનોની હાજરી સીએમસીની જાડાઈની અસરને ઘટાડી શકે છે અને વરસાદનું કારણ પણ બની શકે છે. સખત પાણીનો ઉપયોગ કરતી વખતે, તમારે આ સમસ્યાને ઉકેલવા માટે ચોક્કસ પ્રકારના CMC પસંદ કરવાની જરૂર પડી શકે છે.

ડી. કામનું તાપમાન અને ભેજ

વિવિધ કાર્યકારી વાતાવરણનું તાપમાન અને ભેજ પણ CMC ની સ્નિગ્ધતાને અસર કરશે. ઉદાહરણ તરીકે, ઊંચા તાપમાનના વાતાવરણમાં, પાણી ઝડપથી બાષ્પીભવન થાય છે, અને ગ્લેઝ સ્લરીને વધુ જાડું થવાથી ટાળવા માટે ઓછી સ્નિગ્ધતાવાળા CMCની જરૂર પડી શકે છે. તેનાથી વિપરિત, નીચા-તાપમાન વાતાવરણમાં સ્લરીની સ્થિરતા અને પ્રવાહીતાને સુનિશ્ચિત કરવા માટે ઉચ્ચ સ્નિગ્ધતા CMCની જરૂર પડી શકે છે.

4. સીએમસીની પ્રાયોગિક પસંદગી અને તૈયારી

વાસ્તવિક ઉપયોગમાં, CMC ની પસંદગી અને તૈયારી નીચેના પગલાંઓ અનુસાર હાથ ધરવાની જરૂર છે:

AnxinCel®CMC પ્રકારની પસંદગી: પ્રથમ, યોગ્ય CMC વિવિધતા પસંદ કરો. બજારમાં સીએમસીના વિવિધ સ્નિગ્ધતા ગ્રેડ છે, જે સ્નિગ્ધતાની જરૂરિયાતો અને ગ્લેઝ સ્લરીની સસ્પેન્શન જરૂરિયાતો અનુસાર પસંદ કરી શકાય છે. ઉદાહરણ તરીકે, નીચા પરમાણુ વજનવાળા સીએમસી ગ્લેઝ સ્લરી માટે યોગ્ય છે જેમાં ઓછી સ્નિગ્ધતાની જરૂર હોય છે, જ્યારે ઉચ્ચ મોલેક્યુલર વજન સીએમસી ઉચ્ચ સ્નિગ્ધતાની જરૂર હોય તેવા ગ્લેઝ સ્લરી માટે યોગ્ય છે.

સ્નિગ્ધતાનું પ્રાયોગિક ગોઠવણ: વિશિષ્ટ ગ્લેઝ સ્લરી જરૂરિયાતો અનુસાર, ઉમેરવામાં આવેલ CMC ની માત્રા પ્રાયોગિક રીતે ગોઠવવામાં આવે છે. સામાન્ય પ્રાયોગિક પદ્ધતિ એ છે કે ધીમે ધીમે CMC ઉમેરવું અને ઇચ્છિત સ્નિગ્ધતા શ્રેણી સુધી પહોંચી ન જાય ત્યાં સુધી તેની સ્નિગ્ધતા માપવી.

ગ્લેઝ સ્લરીની સ્થિરતા પર દેખરેખ રાખવી: તૈયાર કરેલી ગ્લેઝ સ્લરીને તેની સ્થિરતા અવલોકન કરવા માટે સમય સુધી ઊભા રહેવાની જરૂર છે. વરસાદ, એકત્રીકરણ, વગેરે માટે તપાસો. જો કોઈ સમસ્યા હોય, તો CMC ની રકમ અથવા પ્રકારને સમાયોજિત કરવાની જરૂર પડી શકે છે.

અન્ય ઉમેરણોને સમાયોજિત કરો: ઉપયોગ કરતી વખતેસીએમસી, અન્ય ઉમેરણોના ઉપયોગને ધ્યાનમાં લેવું પણ જરૂરી છે, જેમ કે ડિસ્પર્સન્ટ્સ, લેવલિંગ એજન્ટ્સ વગેરે. આ ઉમેરણો CMC સાથે ક્રિયાપ્રતિક્રિયા કરી શકે છે અને તેની જાડું થવાની અસરને અસર કરી શકે છે. તેથી, CMC ને સમાયોજિત કરતી વખતે, અન્ય ઉમેરણોના ગુણોત્તર પર ધ્યાન આપવું પણ જરૂરી છે.

સિરામિક ગ્લેઝ સ્લરીમાં સીએમસીનો ઉપયોગ એ એક ઉચ્ચ તકનીકી કાર્ય છે, જેમાં સ્નિગ્ધતાની જરૂરિયાતો, રચના, કણોનું કદ, ઉપયોગ પર્યાવરણ અને ગ્લેઝ સ્લરીના અન્ય પરિબળોના આધારે વ્યાપક વિચારણા અને ગોઠવણની જરૂર છે. AnxinCel®CMC ની વાજબી પસંદગી અને ઉમેરણ માત્ર ગ્લેઝ સ્લરીની સ્થિરતા અને પ્રવાહીતાને સુધારી શકે છે, પરંતુ અંતિમ ગ્લેઝ અસરને પણ સુધારી શકે છે. તેથી, ઉત્પાદનમાં સીએમસીના ઉપયોગના સૂત્રને સતત ઑપ્ટિમાઇઝ અને સમાયોજિત કરવું એ સિરામિક ઉત્પાદનોની ગુણવત્તાને સુનિશ્ચિત કરવાની ચાવી છે.