एचपीएमसी का उपयोग फिल्म कोटिंग और समाधान में किया जाता है

निफ़ेडिपिन निरंतर-रिलीज़ गोलियाँ, गर्भनिरोधक गोलियाँ, पेटीकैग्निंग गोलियाँ, फेरस फ्यूमरेट गोलियाँ, बुफ्लोमेडिल हाइड्रोक्लोराइड गोलियाँ आदि के परीक्षण और बड़े पैमाने पर उत्पादन में, हम उपयोग करते हैंहाइड्रोक्सीप्रोपाइल मिथाइलसेलुलोज (एचपीएमसी)तरल, हाइड्रोक्सीप्रोपाइल मिथाइलसेलुलोज और पॉलीएक्रेलिक एसिड राल तरल, ओपड्री (कलरकॉन, यूके द्वारा प्रदान किया गया), आदि फिल्म कोटिंग तरल पदार्थ हैं, जिन्होंने फिल्म कोटिंग तकनीक को सफलतापूर्वक लागू किया है, लेकिन परीक्षण उत्पादन और उत्पादन में समस्याओं का सामना करना पड़ा है। कुछ तकनीकी समस्याओं के बाद, अब हम फिल्म कोटिंग प्रक्रिया में सामान्य समस्याओं और समाधानों के बारे में सहकर्मियों के साथ संवाद कर रहे हैं।

हाल के वर्षों में, ठोस तैयारियों में फिल्म कोटिंग तकनीक का व्यापक रूप से उपयोग किया गया है। फिल्म कोटिंग दवा की स्थिरता को बढ़ाने के लिए दवा को प्रकाश, नमी और हवा से बचा सकती है; दवा के खराब स्वाद को छुपाना और रोगी को इसे लेने में सुविधा प्रदान करना; दवा की रिलीज़ साइट और रिलीज़ गति को नियंत्रित करें; दवा की अनुकूलता परिवर्तन को रोकें; टेबलेट की उपस्थिति में सुधार रुकें। इसमें कम प्रक्रियाएँ, कम समय, कम ऊर्जा खपत और कम टैबलेट वजन बढ़ने के फायदे भी हैं। फिल्म-लेपित टैबलेट की गुणवत्ता मुख्य रूप से टैबलेट कोर की संरचना और गुणवत्ता, कोटिंग तरल के नुस्खे, कोटिंग संचालन की स्थिति, पैकेजिंग और भंडारण की स्थिति आदि पर निर्भर करती है। टैबलेट कोर की संरचना और गुणवत्ता मुख्य रूप से परिलक्षित होती है टैबलेट कोर के सक्रिय अवयवों में, विभिन्न सहायक पदार्थ और टैबलेट कोर की उपस्थिति, कठोरता, भंगुर टुकड़े और टैबलेट आकार। कोटिंग तरल के निर्माण में आमतौर पर उच्च आणविक पॉलिमर, प्लास्टिसाइज़र, डाई, सॉल्वैंट्स आदि होते हैं, और कोटिंग की परिचालन स्थितियां छिड़काव और सुखाने और कोटिंग उपकरण के गतिशील संतुलन हैं।

1. एक तरफा घर्षण, फिल्म के किनारे का टूटना और छिलना

टैबलेट कोर के शीर्ष की सतह की कठोरता सबसे छोटी है, और यह कोटिंग प्रक्रिया के दौरान आसानी से मजबूत घर्षण और तनाव के अधीन है, और एक तरफा पाउडर या कण गिर जाते हैं, जिसके परिणामस्वरूप सतह पर पॉकमार्क या छिद्र हो जाते हैं। टैबलेट कोर, जो एक तरफा घिसाव है, विशेष रूप से उत्कीर्ण चिह्नित फिल्म के साथ। फिल्म-लेपित टैबलेट में फिल्म का सबसे कमजोर हिस्सा कोने हैं। जब फिल्म का आसंजन या ताकत अपर्याप्त होती है, तो फिल्म के किनारों के टूटने और छिलने की संभावना होती है। ऐसा इसलिए है क्योंकि विलायक के अस्थिरता के कारण फिल्म सिकुड़ जाती है, और कोटिंग फिल्म और कोर के अत्यधिक विस्तार से फिल्म का आंतरिक तनाव बढ़ जाता है, जो कोटिंग फिल्म की तन्यता ताकत से अधिक हो जाता है।

1.1 मुख्य कारणों का विश्लेषण

जहां तक ​​चिप कोर का सवाल है, मुख्य कारण यह है कि चिप कोर की गुणवत्ता अच्छी नहीं है, और कठोरता और भंगुरता छोटी है। कोटिंग प्रक्रिया के दौरान, कोटिंग पैन में रोल करते समय टैबलेट कोर को मजबूत घर्षण के अधीन किया जाता है, और पर्याप्त कठोरता के बिना ऐसे बल का सामना करना मुश्किल होता है, जो टैबलेट कोर के निर्माण और तैयारी विधि से संबंधित है। जब हमने निफेडिपिन निरंतर-रिलीज़ टैबलेट को पैक किया, तो टैबलेट कोर की छोटी कठोरता के कारण, एक तरफ पाउडर दिखाई दिया, जिसके परिणामस्वरूप छिद्र हो गए, और फिल्म-लेपित टैबलेट फिल्म चिकनी नहीं थी और खराब उपस्थिति थी। इसके अलावा, यह कोटिंग दोष टैबलेट प्रकार से भी संबंधित है। यदि फिल्म असुविधाजनक है, खासकर यदि फिल्म के शीर्ष पर लोगो है, तो इसके एक तरफा खराब होने की अधिक संभावना है।

कोटिंग ऑपरेशन में, बहुत धीमी स्प्रे गति और बड़े वायु सेवन या उच्च वायु इनलेट तापमान के कारण तेजी से सूखने की गति, टैबलेट कोर की धीमी फिल्म निर्माण, कोटिंग पैन में टैबलेट कोर के लंबे समय तक निष्क्रिय रहने और लंबे समय तक पहनने का समय हो जाएगा। दूसरे, परमाणुकरण दबाव बड़ा है, कोटिंग तरल की चिपचिपाहट कम है, परमाणुकरण केंद्र में बूंदें केंद्रित हैं, और बूंदों के फैलने के बाद विलायक अस्थिर हो जाता है, जिसके परिणामस्वरूप एक बड़ा आंतरिक तनाव होता है; साथ ही, एक तरफा सतहों के बीच घर्षण भी फिल्म के आंतरिक तनाव को बढ़ाता है और फिल्म को गति देता है। टूटे हुए किनारे.

इसके अलावा, यदि कोटिंग पैन की घूर्णन गति बहुत तेज है या बाफ़ल सेटिंग अनुचित है, तो टैबलेट पर घर्षण बल बड़ा होगा, जिससे कोटिंग तरल अच्छी तरह से नहीं फैलेगा, और फिल्म का निर्माण धीमा हो जाएगा, जो एक तरफा घिसाव का कारण बनेगा।

कोटिंग तरल से, यह मुख्य रूप से फॉर्मूलेशन में पॉलिमर की पसंद और कोटिंग तरल की कम चिपचिपाहट (एकाग्रता), और कोटिंग फिल्म और टैबलेट कोर के बीच खराब आसंजन के कारण होता है।

1.2 समाधान

एक है टैबलेट कोर की कठोरता में सुधार करने के लिए टैबलेट के नुस्खे या उत्पादन प्रक्रिया को समायोजित करना। एचपीएमसी आमतौर पर इस्तेमाल की जाने वाली कोटिंग सामग्री है। टैबलेट एक्सीसिएंट्स का आसंजन एक्स्सिपिएंट अणुओं पर हाइड्रॉक्सिल समूहों से संबंधित होता है, और हाइड्रॉक्सिल समूह उच्च आसंजन उत्पन्न करने के लिए एचपीएमसी के संबंधित समूहों के साथ हाइड्रोजन बांड बनाते हैं; आसंजन कमजोर हो जाता है, और एक तरफा और कोटिंग फिल्म अलग हो जाती है। माइक्रोक्रिस्टलाइन सेलुलोज की आणविक श्रृंखला पर हाइड्रॉक्सिल समूहों की संख्या अधिक होती है, और इसमें उच्च चिपकने वाला बल होता है, और लैक्टोज और अन्य शर्करा से तैयार की गई गोलियों में मध्यम चिपकने वाला बल होता है। स्नेहक, विशेष रूप से हाइड्रोफोबिक स्नेहक जैसे स्टीयरिक एसिड, मैग्नीशियम स्टीयरेट और ग्लिसरील स्टीयरेट का उपयोग, टैबलेट कोर और कोटिंग समाधान में पॉलिमर के बीच हाइड्रोजन बंधन को कम कर देगा, जिससे आसंजन बल कम हो जाएगा, और चिकनाई में वृद्धि के साथ, आसंजन बल धीरे-धीरे कमजोर हो जाता है। आम तौर पर, चिकनाई की मात्रा जितनी अधिक होती है, आसंजन उतना ही कमजोर होता है। इसके अलावा, टैबलेट प्रकार के चयन में, कोटिंग के लिए जहां तक ​​संभव हो गोल उभयलिंगी टैबलेट प्रकार का उपयोग किया जाना चाहिए, जिससे कोटिंग दोषों की घटना को कम किया जा सके।

दूसरा है कोटिंग तरल के नुस्खे को समायोजित करना, कोटिंग तरल में ठोस सामग्री या कोटिंग तरल की चिपचिपाहट को बढ़ाना, और कोटिंग फिल्म की ताकत और आसंजन में सुधार करना, जो समस्या को हल करने का एक सरल तरीका है। आम तौर पर, जलीय कोटिंग प्रणाली में ठोस सामग्री 12% होती है, और कार्बनिक विलायक प्रणाली में ठोस सामग्री 5% से 8% होती है।

कोटिंग तरल की चिपचिपाहट में अंतर टैबलेट कोर में कोटिंग तरल के प्रवेश की गति और डिग्री को प्रभावित करता है। जब बहुत कम या कोई प्रवेश नहीं होता है, तो आसंजन बेहद कम होता है। कोटिंग तरल की चिपचिपाहट और कोटिंग फिल्म के गुण फॉर्मूलेशन में पॉलिमर के औसत आणविक भार से संबंधित हैं। औसत आणविक भार जितना अधिक होगा, कोटिंग फिल्म की कठोरता उतनी ही अधिक होगी, लोच और पहनने का प्रतिरोध उतना ही कम होगा। उदाहरण के लिए, व्यावसायिक रूप से उपलब्ध एचपीएमसी में औसत आणविक भार में अंतर के कारण चयन के लिए अलग-अलग चिपचिपाहट ग्रेड होते हैं। पॉलिमर के प्रभाव के अलावा, प्लास्टिसाइज़र जोड़ने या टैल्क की मात्रा बढ़ाने से फिल्म के किनारों के टूटने की घटनाओं को कम किया जा सकता है, लेकिन कलरेंट आयरन ऑक्साइड और टाइटेनियम डाइऑक्साइड का मिश्रण भी कोटिंग फिल्म की ताकत को प्रभावित कर सकता है, इसलिए ऐसा होना चाहिए संयमित मात्रा में उपयोग किया जाता है।

तीसरा, कोटिंग ऑपरेशन में, छिड़काव की गति को बढ़ाना आवश्यक है, खासकर जब कोटिंग पहली बार शुरू की जाती है, तो छिड़काव की गति थोड़ी तेज होनी चाहिए, ताकि टैबलेट कोर कम समय में फिल्म की एक परत से ढक जाए, जो टैबलेट कोर की सुरक्षा की भूमिका निभाता है। स्प्रे दर बढ़ाने से बिस्तर का तापमान, वाष्पीकरण दर और फिल्म तापमान भी कम हो सकता है, आंतरिक तनाव कम हो सकता है और फिल्म टूटने की घटना भी कम हो सकती है। साथ ही, कोटिंग पैन की रोटेशन गति को सर्वोत्तम स्थिति में समायोजित करें, और घर्षण और घिसाव को कम करने के लिए बैफल को उचित रूप से सेट करें।

2. आसंजन और फफोले पड़ना

कोटिंग की प्रक्रिया में, जब दो स्लाइस के बीच इंटरफेस का सामंजस्य आणविक पृथक्करण बल से अधिक होता है, तो कई स्लाइस (एकाधिक कण) संक्षेप में बंधेंगे और फिर अलग हो जाएंगे। जब स्प्रे और सुखाने के बीच संतुलन अच्छा नहीं होता है, फिल्म बहुत गीली होती है, तो फिल्म बर्तन की दीवार से चिपक जाएगी या एक-दूसरे से चिपक जाएगी, लेकिन चिपकने वाली जगह पर फिल्म के टूटने का कारण भी बनेगी; स्प्रे में, जब बूंदें पूरी तरह से सूख नहीं जाती हैं, तो अखंड बूंदें स्थानीय कोटिंग फिल्म में रहेंगी, छोटे बुलबुले होते हैं, जो एक बुलबुला कोटिंग परत बनाते हैं, जिससे कोटिंग शीट बुलबुले दिखाई देती है।

2.1 मुख्य कारणों का विश्लेषण

इस कोटिंग दोष की सीमा और घटना मुख्य रूप से कोटिंग परिचालन स्थितियों, स्प्रे और सुखाने के बीच असंतुलन के कारण होती है। छिड़काव की गति बहुत तेज़ है या परमाणुकृत गैस की मात्रा बहुत बड़ी है। कम वायु प्रवेश मात्रा या कम वायु प्रवेश तापमान और शीट बिस्तर के कम तापमान के कारण सुखाने की गति बहुत धीमी है। शीट समय पर परत दर परत नहीं सूखती और चिपकने या बुलबुले बनने लगते हैं। इसके अलावा, अनुचित स्प्रे कोण या दूरी के कारण, स्प्रे द्वारा गठित शंकु छोटा होता है, और कोटिंग तरल एक निश्चित क्षेत्र में केंद्रित होता है, जिसके परिणामस्वरूप स्थानीय गीलापन होता है, जिसके परिणामस्वरूप आसंजन होता है। कोटिंग पॉट की गति धीमी है, केन्द्रापसारक बल बहुत छोटा है, फिल्म रोलिंग अच्छी नहीं है, इससे आसंजन भी उत्पन्न होगा।

कोटिंग तरल चिपचिपाहट बहुत अधिक है, यह भी कारणों में से एक है। कपड़ों की तरल चिपचिपाहट बड़ी होती है, बड़े कोहरे की बूंदें बनाना आसान होता है, कोर में घुसने की इसकी क्षमता खराब होती है, एक तरफा एकत्रीकरण और आसंजन अधिक होता है, साथ ही, फिल्म का घनत्व खराब होता है, बुलबुले अधिक होते हैं। लेकिन इसका क्षणिक आसंजन पर अधिक प्रभाव नहीं पड़ता है।

इसके अलावा, अनुचित फिल्म प्रकार भी आसंजन दिखाई देगा। यदि कोटिंग पॉट रोलिंग में फ्लैट फिल्म अच्छी नहीं है, तो एक साथ ओवरलैप हो जाएगी, जिससे डबल या मल्टी-लेयर फिल्म बनना आसान है। बुफ्लोमेडिल हाइड्रोक्लोराइड गोलियों के हमारे परीक्षण उत्पादन में, सपाट कोटिंग के कारण आम सिंघाड़े के कोटिंग पॉट में कई ओवरलैपिंग टुकड़े दिखाई दिए।

2.2 समाधान

यह मुख्य रूप से गतिशील संतुलन प्राप्त करने के लिए स्प्रे और सुखाने की गति को समायोजित करने के लिए है। स्प्रे की गति कम करें, इनलेट वायु की मात्रा और हवा का तापमान बढ़ाएँ, बिस्तर का तापमान और सुखाने की गति बढ़ाएँ। स्प्रे का कवरेज क्षेत्र बढ़ाएं, स्प्रे बूंदों के औसत कण आकार को कम करें या स्प्रे गन और शीट बेड के बीच की दूरी को समायोजित करें, ताकि स्प्रे गन और शीट बेड के बीच की दूरी के समायोजन के साथ क्षणिक आसंजन की घटना कम हो जाए।

कोटिंग समाधान के नुस्खे को समायोजित करें, कोटिंग समाधान में ठोस की मात्रा बढ़ाएं, विलायक की मात्रा कम करें या चिपचिपाहट की सीमा के भीतर इथेनॉल की एकाग्रता को उचित रूप से बढ़ाएं; एंटी-एडहेसिव को भी उचित रूप से जोड़ा जा सकता है, जैसे टैल्कम पाउडर, मैग्नीशियम स्टीयरेट, सिलिका जेल पाउडर या ऑक्साइड पेप्टाइड। कोटिंग पॉट की गति को ठीक से सुधार सकते हैं, बिस्तर के केन्द्रापसारक बल को बढ़ा सकते हैं।

उपयुक्त शीट कोटिंग चुनें. हालाँकि, फ्लैट शीट के लिए, जैसे कि बुफ्लोमेडिल हाइड्रोक्लोराइड टैबलेट, कोटिंग को बाद में एक कुशल कोटिंग पैन का उपयोग करके या शीट के रोलिंग को बढ़ावा देने के लिए साधारण कोटिंग पैन में एक बाफ़ल स्थापित करके सफलतापूर्वक किया गया था।

3.एक तरफा खुरदुरी और झुर्रियों वाली त्वचा

कोटिंग की प्रक्रिया में, क्योंकि कोटिंग तरल अच्छी तरह से नहीं फैलता है, सूखे पॉलिमर को फैलाया नहीं जाता है, फिल्म की सतह पर अनियमित जमाव या आसंजन होता है, जिसके परिणामस्वरूप खराब रंग और असमान सतह होती है। झुर्रियों वाली त्वचा एक प्रकार की खुरदरी सतह होती है, जो अत्यधिक खुरदरी दृश्य प्रदर्शन है।

3.1 मुख्य कारणों का विश्लेषण

पहला चिप कोर से संबंधित है। कोर की प्रारंभिक सतह खुरदरापन जितना बड़ा होगा, लेपित उत्पाद की सतह खुरदरापन उतना ही बड़ा होगा।

दूसरे, कोटिंग समाधान नुस्खे के साथ इसका बहुत अच्छा संबंध है। आमतौर पर यह माना जाता है कि कोटिंग समाधान में बहुलक के आणविक भार, एकाग्रता और योजक फिल्म कोटिंग की सतह खुरदरापन से संबंधित हैं। वे कोटिंग समाधान की चिपचिपाहट को प्रभावित करके कार्य करते हैं, और फिल्म कोटिंग की खुरदरापन कोटिंग समाधान की चिपचिपाहट के साथ लगभग रैखिक होती है, चिपचिपाहट बढ़ने के साथ बढ़ती है। कोटिंग समाधान में बहुत अधिक ठोस सामग्री आसानी से एक तरफा मोटेपन का कारण बन सकती है।

अंत में, यह कोटिंग ऑपरेशन से संबंधित है। परमाणुकरण की गति बहुत कम या बहुत अधिक है (परमाणुकरण प्रभाव अच्छा नहीं है), जो कोहरे की बूंदों को फैलाने और एक तरफा झुर्रीदार त्वचा बनाने के लिए पर्याप्त नहीं है। और शुष्क हवा की अत्यधिक मात्रा (निकास हवा बहुत बड़ी है) या बहुत अधिक तापमान, तेजी से वाष्पीकरण, विशेष रूप से हवा का प्रवाह बहुत बड़ा है, भंवर धारा उत्पन्न करता है, जिससे बूंदों का प्रसार भी अच्छा नहीं होता है।

3.2 समाधान

सबसे पहले कोर की गुणवत्ता में सुधार करना है। कोर की गुणवत्ता सुनिश्चित करने के आधार पर, कोटिंग समाधान नुस्खे को समायोजित करें और कोटिंग समाधान की चिपचिपाहट (एकाग्रता) या ठोस सामग्री को कम करें। अल्कोहल-घुलनशील या अल्कोहल-2-पानी कोटिंग समाधान का चयन किया जा सकता है। फिर परिचालन स्थितियों को समायोजित करें, कोटिंग पॉट की गति में उचित सुधार करें, फिल्म को समान रूप से रोल करें, घर्षण बढ़ाएं, कोटिंग तरल के प्रसार को बढ़ावा दें। यदि बिस्तर का तापमान अधिक है, तो प्रवेश वायु की मात्रा और प्रवेश वायु का तापमान कम करें। यदि स्प्रे के कारण हैं, तो स्प्रे की गति को तेज करने के लिए परमाणुकरण दबाव बढ़ाया जाना चाहिए, और कोहरे की बूंदों को शीट की सतह पर जबरन फैलाने के लिए परमाणुकरण की डिग्री और स्प्रे की मात्रा में सुधार किया जाना चाहिए, ताकि छोटे के साथ कोहरे की बूंदें बन सकें। औसत व्यास और बड़े कोहरे की बूंदों की घटना को रोकता है, विशेष रूप से बड़ी चिपचिपाहट वाले तरल कोटिंग के लिए। स्प्रे गन और चादर बिस्तर के बीच की दूरी को भी समायोजित किया जा सकता है। छोटे नोजल व्यास (015 मिमी ~ 1.2 मिमी) और परमाणु गैस की उच्च प्रवाह दर वाली स्प्रे गन का चयन किया जाता है। स्प्रे आकार को फ्लैट शंकु कोण कोहरे प्रवाह की एक विस्तृत श्रृंखला में समायोजित किया जाता है, ताकि बूंदें एक बड़े केंद्रीय क्षेत्र में फैल जाएं।

4. पुल को पहचानें

4.1 मुख्य कारणों का विश्लेषण

ऐसा तब होता है जब फिल्म की सतह पर निशान या चिन्हांकन किया जाता है। क्योंकि कपड़ों की झिल्ली में उचित यांत्रिक पैरामीटर होते हैं, जैसे कि उच्च लोच गुणांक, फिल्म की ताकत खराब होती है, खराब आसंजन इत्यादि, परिधान झिल्ली सुखाने की प्रक्रिया में कपड़ों की झिल्ली की सतह पर छाप, झिल्ली की वापसी और ब्रिजिंग से उच्च खिंचाव उत्पन्न होता है, जिससे एक तरफा पायदान गायब हो गया या लोगो स्पष्ट नहीं है, इस घटना का कारण कोटिंग द्रव नुस्खे में निहित है।

4.2 समाधान

कोटिंग समाधान के नुस्खे को समायोजित करें. कम आणविक भार पॉलिमर या उच्च आसंजन फिल्म बनाने वाली सामग्री का उपयोग करें; विलायक की मात्रा बढ़ाएँ, कोटिंग समाधान की चिपचिपाहट कम करें; प्लास्टिसाइज़र की मात्रा बढ़ाएँ, आंतरिक तनाव कम करें। अलग-अलग प्लास्टिसाइज़र का प्रभाव अलग होता है, पॉलीथीन ग्लाइकोल 200 प्रोपलीन ग्लाइकोल, ग्लिसरीन से बेहतर है। स्प्रे की गति भी कम कर सकते हैं. वायु प्रवेश तापमान बढ़ाएँ, शीट बेड का तापमान बढ़ाएँ, ताकि गठित कोटिंग मजबूत हो, लेकिन किनारों को टूटने से बचाया जा सके। इसके अलावा, चिह्नित डाई के डिजाइन में, हमें ब्रिज घटना की घटना को रोकने के लिए जहां तक ​​संभव हो, कटिंग एंगल की चौड़ाई और अन्य बारीक बिंदुओं पर ध्यान देना चाहिए।

5. वस्त्र झिल्ली वर्णवाद

5.1 मुख्य कारणों का विश्लेषण

कई कोटिंग समाधानों में रंगद्रव्य या रंग होते हैं जो कोटिंग समाधान में निलंबित होते हैं और अनुचित कोटिंग संचालन के कारण, रंग वितरण एक समान नहीं होता है और स्लाइस के बीच या स्लाइस के विभिन्न हिस्सों में रंग अंतर उत्पन्न होता है। मुख्य कारण यह है कि कोटिंग पॉट की गति बहुत धीमी है या मिश्रण दक्षता खराब है, और सामान्य कोटिंग समय में टुकड़ों के बीच एक समान कोटिंग प्रभाव प्राप्त नहीं किया जा सकता है; रंगीन कोटिंग तरल में वर्णक या डाई की सांद्रता बहुत अधिक है या ठोस सामग्री बहुत अधिक है, या कोटिंग तरल की छिड़काव गति बहुत तेज है, बिस्तर का तापमान बहुत अधिक है, जिससे रंगीन कोटिंग तरल लुढ़क नहीं पाता है समय से बाहर; फिल्म का आसंजन भी हो सकता है; टुकड़े का आकार उपयुक्त नहीं है, जैसे लंबा टुकड़ा, कैप्सूल के आकार का टुकड़ा, गोल टुकड़े के रूप में लुढ़कने से रंग में भी अंतर आएगा।

5.2 समाधान

कोटिंग पैन की गति या बाफ़ल की संख्या बढ़ाएँ, उचित स्थिति में समायोजित करें, ताकि पैन में शीट समान रूप से रोल हो जाए। कोटिंग तरल स्प्रे की गति कम करें, बिस्तर का तापमान कम करें। रंगीन कोटिंग समाधान के प्रिस्क्रिप्शन डिज़ाइन में, रंगद्रव्य या डाई की खुराक या ठोस सामग्री को कम किया जाना चाहिए, और मजबूत आवरण वाले रंगद्रव्य का चयन किया जाना चाहिए। रंगद्रव्य या डाई नाजुक होनी चाहिए और कण छोटे होने चाहिए। पानी में अघुलनशील रंग पानी में घुलनशील रंगों से बेहतर होते हैं, पानी में अघुलनशील रंग पानी में उतनी आसानी से नहीं घुलते, जितनी आसानी से पानी में घुलनशील रंग होते हैं, और छायांकन, स्थिरता और जल वाष्प को कम करने में, फिल्म की पारगम्यता पर ऑक्सीकरण भी पानी में घुलनशील रंगों से बेहतर होता है। उपयुक्त टुकड़ा प्रकार भी चुनें। फिल्म कोटिंग की प्रक्रिया में, अक्सर विभिन्न समस्याएं होती हैं, लेकिन इससे कोई फर्क नहीं पड़ता कि किस प्रकार की समस्याएं हैं, कारक कई हैं, कोर की गुणवत्ता में सुधार करके, कोटिंग के नुस्खे और संचालन को समायोजित करके हल किया जा सकता है, ताकि लचीला अनुप्रयोग प्राप्त किया जा सके। और द्वंद्वात्मक संचालन. कोटिंग प्रौद्योगिकी में महारत हासिल करने, नई कोटिंग मशीनरी और फिल्म कोटिंग सामग्री के विकास और अनुप्रयोग के साथ, कोटिंग तकनीक में काफी सुधार होगा, फिल्म कोटिंग को ठोस तैयारियों के उत्पादन में भी तेजी से विकास मिलेगा।