CMC nel debug della smaltatura

Nel processo di messa a punto e utilizzo degli smalti, oltre a soddisfare specifici effetti decorativi e indicatori di prestazione, è necessario che questi soddisfino anche i requisiti di processo più basilari. Elenchiamo e analizziamo i due problemi più comuni nel processo di utilizzo degli smalti.

1. Le prestazioni della malta di smalto non sono buone

Poiché la produzione in una fabbrica di ceramica è continua, in caso di problemi con le prestazioni della malta per smalto, si verificheranno diversi difetti durante il processo di smaltatura, che influiranno direttamente sull'eccellente qualità dei prodotti. Le prestazioni più importanti e basilari sono: prendiamo ad esempio i requisiti prestazionali della smaltatura a campana sulla malta per smalto. Una buona malta per smalto dovrebbe avere: buona fluidità, assenza di tissotropia, assenza di precipitazioni, assenza di bolle, adeguata ritenzione di umidità e una certa resistenza all'essiccazione, ecc. Prestazioni di processo. Analizziamo quindi i fattori che influenzano le prestazioni della malta per smalto.

1) Qualità dell'acqua

La durezza e il pH dell'acqua influiscono sulle prestazioni della malta per smalto. In genere, l'influenza della qualità dell'acqua è regionale. L'acqua del rubinetto in una determinata area è generalmente relativamente stabile dopo il trattamento, ma le acque sotterranee sono generalmente instabili a causa di fattori come il contenuto di sali solubili negli strati rocciosi e l'inquinamento. Per quanto riguarda la stabilità, è consigliabile utilizzare acqua del rubinetto per la malta per smalto con mulino a sfere, che sarà relativamente stabile.

2) Contenuto di sali solubili nelle materie prime

In generale, la precipitazione di ioni di metalli alcalini e alcalino-terrosi in acqua influenza il pH e l'equilibrio di potenziale nella poltiglia di smalto. Pertanto, nella selezione delle materie prime minerali, cerchiamo di utilizzare materiali trattati mediante flottazione, lavaggio con acqua e macinazione ad acqua. Il contenuto di sali solubili nelle materie prime sarà inferiore e dipenderà anche dalla formazione complessiva delle vene di minerale e dal grado di degradazione. Le diverse miniere presentano un diverso contenuto di sali solubili. Un metodo semplice consiste nell'aggiungere acqua in una certa proporzione e testare la portata della poltiglia di smalto dopo la macinazione a sfere. Cerchiamo di utilizzare meno o nessuna materia prima con una portata relativamente bassa.

3) Sodiocarbossimetilcellulosae tripolifosfato di sodio

L'agente di sospensione utilizzato nel nostro smalto ceramico architettonico è la carbossimetilcellulosa sodica, generalmente nota come CMC. La lunghezza della catena molecolare della CMC influenza direttamente la sua viscosità nella pasta smalto: se la catena molecolare è troppo lunga, la viscosità è buona, ma nella pasta smalto si formano facilmente bolle e lo scarico è difficile. Se la catena molecolare è troppo corta, la viscosità è limitata e l'effetto legante non può essere ottenuto, e la pasta smalto si deteriora facilmente dopo essere stata applicata per un certo periodo di tempo. Pertanto, la maggior parte della cellulosa utilizzata nei nostri stabilimenti è cellulosa a media e bassa viscosità. La qualità del tripolifosfato di sodio è direttamente correlata al costo. Attualmente, molti prodotti sul mercato sono gravemente adulterati, con conseguente forte calo delle prestazioni di sgommatura. Pertanto, è generalmente necessario scegliere produttori tradizionali da cui acquistare, altrimenti la perdita supera il guadagno!

4) Impurità estranee

In genere, durante l'estrazione e la lavorazione delle materie prime vengono inevitabilmente introdotti inquinanti da petrolio e agenti chimici di flottazione. Inoltre, molti fanghi artificiali attualmente utilizzano additivi organici con catene molecolari relativamente grandi. L'inquinamento da petrolio causa direttamente difetti di smaltatura concavi sulla superficie dello smalto. Gli agenti di flottazione influenzano l'equilibrio acido-base e la fluidità della massa di smalto. Gli additivi per fanghi artificiali hanno generalmente catene molecolari grandi e sono soggetti alla formazione di bolle.

5) Sostanza organica nelle materie prime

Le materie prime minerali vengono inevitabilmente inglobate nella materia organica a causa dell'emivita, della differenziazione e di altri fattori. Alcune di queste materie organiche sono relativamente difficili da sciogliere in acqua e talvolta si formano bolle d'aria, setacciature e blocchi.

2. La glassa di base non è ben abbinata:

L'abbinamento tra impasto e smalto può essere analizzato sotto tre aspetti: l'adattamento dell'intervallo di scarico della cottura, l'adattamento del ritiro di essiccazione e cottura e l'adattamento del coefficiente di dilatazione. Analizziamoli uno per uno:

1) Corrispondenza dell'intervallo di combustione dei gas di scarico

Durante il processo di riscaldamento del corpo e della glassa, si verificheranno una serie di cambiamenti fisici e chimici con l'aumento della temperatura, come: adsorbimento di acqua, scarico di acqua cristallina, decomposizione ossidativa di materia organica e decomposizione di minerali inorganici, ecc., reazioni e decomposizione specifiche. La temperatura è stata sperimentata da studiosi senior ed è copiata come segue per riferimento ① Temperatura ambiente -100 gradi Celsius, l'acqua adsorbita volatilizza;

② Evaporazione dell'acqua tra i compartimenti a 200-118 gradi Celsius ③ Brucia la materia organica, decomposizione di solfati e solfuri a 350-650 gradi Celsius ④ Ricombinazione dei cristalli a 450-650 gradi Celsius, rimozione dell'acqua dai cristalli ⑤ Conversione del quarzo a 573 gradi Celsius, variazione di volume ⑥ Decomposizione di calcite e dolomite a 800-950 gradi Celsius, gas Escludi ⑦ 700 gradi Celsius per formare nuove fasi di silicato e silicati complessi.

La temperatura di decomposizione corrispondente sopra indicata può essere utilizzata solo come riferimento nella produzione effettiva, poiché la qualità delle nostre materie prime si sta riducendo sempre di più e, al fine di ridurre i costi di produzione, il ciclo di cottura del forno si sta riducendo sempre di più. Pertanto, per le piastrelle di ceramica, anche la corrispondente temperatura di reazione di decomposizione verrà ritardata in risposta alla combustione rapida e persino i gas di scarico concentrati nella zona ad alta temperatura causeranno vari difetti. Per cuocere i ravioli, per farli cuocere rapidamente, dobbiamo lavorare intensamente sulla buccia e sul ripieno, rendendo la buccia più sottile, riducendo il ripieno o ottenendo un ripieno più facile da cuocere, ecc. Lo stesso vale per le piastrelle di ceramica. Bruciatura, assottigliamento del corpo, ampliamento dell'intervallo di cottura dello smalto e così via. Il rapporto tra corpo e smalto è lo stesso del trucco femminile. Chi ha visto il trucco femminile non dovrebbe avere difficoltà a capire perché ci siano smalti inferiori e superiori sul corpo. Lo scopo fondamentale del trucco non è nascondere la bruttezza e abbellirla! Ma se sudi un po' accidentalmente, il viso si macchierà e potresti sviluppare allergie. Lo stesso vale per le piastrelle di ceramica. Originariamente venivano cotte bene, ma i forellini sono comparsi accidentalmente, quindi perché i cosmetici prestano attenzione alla traspirabilità e scelgono in base ai diversi tipi di pelle? Cosmetici diversi, infatti, i nostri smalti sono gli stessi, per impasti diversi abbiamo anche smalti diversi per adattarli. Piastrelle di ceramica cotte una sola volta, come ho menzionato nell'articolo precedente: sarà meglio usare più materie prime se l'aria è tardiva e introdurre metalli alcalino-terrosi bivalenti con carbonato. Se l'impasto verde si esaurisce prima, usare più fritte o introdurre metalli alcalino-terrosi bivalenti con materiali con minori perdite al fuoco. Il principio dell'esaurimento è: la temperatura di esaurimento dell'impasto verde è generalmente inferiore a quella dello smalto, quindi la superficie smaltata è ovviamente bella dopo lo scarico del gas sottostante, ma è difficile da raggiungere nella produzione effettiva e il punto di rammollimento dello smalto deve essere opportunamente spostato indietro per facilitare lo scarico dell'impasto.

2) Adattamento del ritiro in essiccazione e cottura

Tutti indossano abiti e devono essere relativamente comodi, altrimenti, se c'è una leggera disattenzione, le cuciture si apriranno e lo smalto sul corpo sarà proprio come i vestiti che indossiamo e deve adattarsi bene! Pertanto, anche il ritiro di essiccazione dello smalto dovrebbe corrispondere al corpo crudo e non dovrebbe essere troppo grande o troppo piccolo, altrimenti appariranno crepe durante l'essiccazione e il mattone finito presenterà difetti. Naturalmente, in base all'esperienza e al livello tecnico degli attuali smaltatori, si dice che questo non sia più un problema difficile e anche i debugger generali sono molto bravi a gestire l'argilla, quindi la situazione di cui sopra non si verifica spesso, a meno che i problemi di cui sopra non si verifichino in alcune fabbriche con condizioni di produzione estremamente difficili.

3) Corrispondenza del coefficiente di espansione

Generalmente, il coefficiente di dilatazione del corpo verde è leggermente maggiore di quello dello smalto, e lo smalto è sottoposto a sollecitazioni compressive dopo la cottura sul corpo verde, migliorandone la stabilità termica e rendendolo meno soggetto a crepe. Questa è anche la teoria che dobbiamo apprendere quando studiamo i silicati. Qualche giorno fa un amico mi ha chiesto: perché il coefficiente di dilatazione dello smalto è maggiore di quello del corpo, quindi la forma del mattone risulta deformata, mentre il coefficiente di dilatazione dello smalto è minore di quello del corpo, quindi la forma del mattone risulta curva? È ragionevole affermare che, dopo essere stato riscaldato e dilatato, lo smalto risulta più grande della base e curvo, mentre è più piccolo della base e deformato...

Non ho fretta di dare una risposta, diamo un'occhiata a cos'è il coefficiente di dilatazione termica. Prima di tutto, deve essere un valore. Che tipo di valore è? È il valore del volume della sostanza che cambia con la temperatura. Ebbene, poiché cambia con la "temperatura", cambierà quando la temperatura aumenta e diminuisce. Il coefficiente di dilatazione termica che di solito chiamiamo ceramica è in realtà il coefficiente di dilatazione del volume. Il coefficiente di dilatazione del volume è generalmente correlato al coefficiente di dilatazione lineare, che è circa 3 volte la dilatazione lineare. Il coefficiente di dilatazione misurato generalmente ha una premessa, ovvero "in un certo intervallo di temperatura". Ad esempio, che tipo di curva è il valore di 20-400 gradi Celsius in generale? Se insisti a confrontare il valore di 400 gradi con 600 gradi, ovviamente non si può trarre alcuna conclusione oggettiva dal confronto.

Dopo aver compreso il concetto di coefficiente di dilatazione, torniamo all'argomento originale. Dopo essere state riscaldate nel forno, le piastrelle attraversano sia fasi di espansione che di contrazione. Non consideriamo prima le variazioni nella zona ad alta temperatura dovute all'espansione e alla contrazione termica. Perché? Perché, ad alta temperatura, sia il corpo crudo che lo smalto sono plastici. Per dirla senza mezzi termini, sono morbidi e l'influenza della gravità è maggiore della loro tensione. Idealmente, il corpo crudo è dritto e rettilineo, e il coefficiente di dilatazione ha scarso effetto. Dopo che la piastrella di ceramica passa attraverso la sezione ad alta temperatura, subisce un raffreddamento rapido e uno lento, e la piastrella di ceramica si indurisce da un corpo plastico. Al diminuire della temperatura, il volume si restringe. Naturalmente, maggiore è il coefficiente di dilatazione, maggiore è il restringimento, e minore è il coefficiente di dilatazione, minore è il restringimento corrispondente. Quando il coefficiente di dilatazione del corpo è maggiore di quello dello smalto, il corpo si restringe più dello smalto durante il processo di raffreddamento, e il mattone risulta curvo; Se il coefficiente di dilatazione del corpo è inferiore a quello dello smalto, il corpo si restringe senza smalto durante il processo di raffreddamento. Se ci sono troppi mattoni, questi si capovolgeranno, quindi non è difficile spiegare le domande di cui sopra!