CMC სიბლანტის შერჩევის გზამკვლევი ჭიქურის ნადუღისთვის

კერამიკული წარმოების პროცესში მინანქრის შლამის სიბლანტე არის ძალიან მნიშვნელოვანი პარამეტრი, რომელიც პირდაპირ გავლენას ახდენს მინანქრის სითხეზე, ერთგვაროვნებაზე, დალექვასა და საბოლოო ჭიქურის ეფექტზე. იდეალური ჭიქურის ეფექტის მისაღებად გადამწყვეტი მნიშვნელობა აქვს შესაბამისის შერჩევასCMC (კარბოქსიმეთილ ცელულოზა) როგორც გასქელება. CMC არის ბუნებრივი პოლიმერული ნაერთი, რომელიც ჩვეულებრივ გამოიყენება კერამიკული მინანქრის ხსნარში, კარგი გასქელება, რეოლოგიური თვისებებით და სუსპენზიით.

1. გაიგეთ მინანქრის ნალექის სიბლანტის მოთხოვნები

CMC-ის არჩევისას, პირველ რიგში, უნდა განმარტოთ ჭიქურის ნამცხვრის სიბლანტის მოთხოვნები. სხვადასხვა ჭიქურას და წარმოების პროცესს განსხვავებული მოთხოვნები აქვს მინანქრის ნალექის სიბლანტესთან დაკავშირებით. ზოგადად რომ ვთქვათ, მინანქრის ძალიან მაღალი ან ძალიან დაბალი სიბლანტე გავლენას მოახდენს მინანქრის შესხურებაზე, დავარცხნაზე ან ჩაღრმავებაზე.

დაბალი სიბლანტის მინანქარი: შესაფერისი შესხურების პროცესისთვის. ძალიან დაბალმა სიბლანტემ შეიძლება უზრუნველყოს, რომ ჭიქურა არ ჩაკეტავს სპრეის იარაღს შესხურების დროს და შეუძლია შექმნას უფრო ერთგვაროვანი საფარი.

საშუალო სიბლანტის მინანქარი: შესაფერისია ჩაღრმავების პროცესისთვის. საშუალო სიბლანტეს შეუძლია მინანქარი თანაბრად დაფაროს კერამიკულ ზედაპირს და არ არის ადვილი დასაკეცი.

მაღალი სიბლანტის მინანქარი: შესაფერისია დავარცხნის პროცესისთვის. მაღალი სიბლანტის მინანქრის ნამცხვარი შეიძლება დიდხანს დარჩეს ზედაპირზე, თავიდან აიცილოს ზედმეტი სითხე და ამით მიიღოს უფრო სქელი ჭიქურის ფენა.

ამიტომ, CMC-ის შერჩევა უნდა შეესაბამებოდეს წარმოების პროცესის მოთხოვნებს.

2. კავშირი CMC-ის გასქელებასა და სიბლანტეს შორის

AnxinCel®CMC-ის გასქელების მოქმედება ჩვეულებრივ განისაზღვრება მისი მოლეკულური წონით, კარბოქსიმეთილაციის ხარისხით და დანამატის რაოდენობით.

მოლეკულური წონა: რაც უფრო მაღალია CMC-ის მოლეკულური წონა, მით უფრო ძლიერია მისი გასქელება. უფრო მაღალ მოლეკულურ წონას შეუძლია გაზარდოს ხსნარის სიბლანტე, ისე, რომ იგი აყალიბებს სქელ ნალექს გამოყენების დროს. ამიტომ, თუ საჭიროა უფრო მაღალი სიბლანტის მინანქრის ხსნარი, უნდა შეირჩეს მაღალი მოლეკულური წონის CMC.

კარბოქსიმეთილაციის ხარისხი: რაც უფრო მაღალია CMC-ის კარბოქსიმეთილაციის ხარისხი, მით უფრო ძლიერია მისი წყალში ხსნადობა და ის უფრო ეფექტურად შეიძლება დანაწილდეს წყალში უფრო მაღალი სიბლანტის შესაქმნელად. ჩვეულებრივ CMC-ებს აქვთ კარბოქსიმეთილაციის სხვადასხვა ხარისხი და შესაბამისი ჯიშის შერჩევა შესაძლებელია მინანქრის ხსნარის მოთხოვნების შესაბამისად.

დანამატის რაოდენობა: CMC-ის დამატებით რაოდენობა არის პირდაპირი საშუალება ჭიქურის ნამცხვრის სიბლანტის გასაკონტროლებლად. ნაკლები CMC-ის დამატება გამოიწვევს მინანქრის დაბალ სიბლანტეს, ხოლო დამატებული CMC-ის რაოდენობის გაზრდა მნიშვნელოვნად გაზრდის სიბლანტეს. რეალურ წარმოებაში, დამატებული CMC-ის რაოდენობა ჩვეულებრივ არის 0.5%-დან 3%-მდე, მორგებული კონკრეტული საჭიროებების მიხედვით.

3. CMC სიბლანტის შერჩევაზე მოქმედი ფაქტორები

CMC-ის არჩევისას გასათვალისწინებელია რამდენიმე სხვა გავლენის ფაქტორი:

ა. მინანქრის შემადგენლობა

ჭიქურის შემადგენლობა პირდაპირ გავლენას მოახდენს მის სიბლანტის მოთხოვნებზე. მაგალითად, დიდი რაოდენობით წვრილი ფხვნილის მქონე მინანქარს შეიძლება დასჭირდეს უფრო მაღალი სიბლანტის შემასქელებელი კარგი სუსპენზიის შესანარჩუნებლად. ნაკლებად წვრილი ნაწილაკების მქონე ჭიქურები შეიძლება არ მოითხოვონ ძალიან მაღალი სიბლანტე.

ბ. ჭიქურის ნაწილაკების ზომა

უფრო მაღალი სიზუსტის მქონე ჭიქურები მოითხოვს CMC-ს უკეთესი გასქელების თვისებების უზრუნველსაყოფად, რომ წვრილი ნაწილაკები თანაბრად იყოს შეჩერებული სითხეში. თუ CMC-ის სიბლანტე არასაკმარისია, წვრილმა ფხვნილმა შეიძლება დალექოს, რის შედეგადაც წარმოიქმნება არათანაბარი მინანქარი.

გ. წყლის სიხისტე

წყლის სიხისტე გარკვეულ გავლენას ახდენს CMC-ის ხსნადობაზე და გასქელებაზე. კალციუმის და მაგნიუმის მეტი იონების არსებობამ მყარ წყალში შეიძლება შეამციროს CMC-ის გასქელება და ნალექიც კი გამოიწვიოს. მყარი წყლის გამოყენებისას შეიძლება დაგჭირდეთ CMC-ის გარკვეული ტიპების არჩევა ამ პრობლემის გადასაჭრელად.

დ. სამუშაო ტემპერატურა და ტენიანობა

სამუშაო გარემოს განსხვავებული ტემპერატურა და ტენიანობა ასევე იმოქმედებს CMC-ის სიბლანტეზე. მაგალითად, მაღალი ტემპერატურის გარემოში, წყალი უფრო სწრაფად აორთქლდება და შეიძლება საჭირო გახდეს დაბალი სიბლანტის CMC, რათა თავიდან იქნას აცილებული მინანქრის ხსნარის ზედმეტად გასქელება. პირიქით, დაბალ ტემპერატურულ გარემოს შეიძლება დასჭირდეს უფრო მაღალი სიბლანტის CMC, რათა უზრუნველყოფილი იყოს ნაღვლის სტაბილურობა და სითხე.

4. CMC-ის პრაქტიკული შერჩევა და მომზადება

ფაქტობრივი გამოყენებისას, CMC-ის შერჩევა და მომზადება უნდა განხორციელდეს შემდეგი ნაბიჯების მიხედვით:

AnxinCel®CMC ტიპის შერჩევა: პირველ რიგში, აირჩიეთ შესაბამისი CMC ჯიში. ბაზარზე არსებობს სხვადასხვა სიბლანტის კლასის CMC, რომელიც შეიძლება შეირჩეს სიბლანტის მოთხოვნებისა და ჭიქურის ხსნარის შეჩერების მოთხოვნების მიხედვით. მაგალითად, დაბალი მოლეკულური წონის CMC შესაფერისია მინანქრის ნაფხვისთვის, რომელიც მოითხოვს დაბალ სიბლანტეს, ხოლო მაღალი მოლეკულური წონის CMC შესაფერისია მინანქრისთვის, რომელიც მოითხოვს მაღალ სიბლანტეს.

სიბლანტის ექსპერიმენტული რეგულირება: მინანქრის შლამის სპეციფიკური მოთხოვნების მიხედვით, დამატებული CMC-ის რაოდენობა ექსპერიმენტულად რეგულირდება. გავრცელებული ექსპერიმენტული მეთოდია CMC-ის თანდათანობით დამატება და მისი სიბლანტის გაზომვა მანამ, სანამ არ მიაღწევს სიბლანტის სასურველ დიაპაზონს.

ჭიქურის ნამცხვრის მდგრადობის მონიტორინგი: მომზადებული მინანქრის ხსნარი უნდა დარჩეს გარკვეული პერიოდის განმავლობაში, რათა დაიცვან მისი სტაბილურობა. შეამოწმეთ ნალექი, აგლომერაცია და ა.შ. თუ პრობლემაა, შეიძლება საჭირო გახდეს CMC-ის რაოდენობის ან ტიპის კორექტირება.

სხვა დანამატების მორგება: გამოყენებისასCMC, ასევე აუცილებელია სხვა დანამატების გამოყენების გათვალისწინება, როგორიცაა დისპერსანტები, გამათანაბრებელი საშუალებები და ა.შ. ამიტომ, CMC-ის რეგულირებისას, ასევე აუცილებელია ყურადღება მიაქციოთ სხვა დანამატების თანაფარდობას.

CMC-ის გამოყენება კერამიკული მინანქრის ხსნარში არის უაღრესად ტექნიკური ამოცანა, რომელიც საჭიროებს ყოვლისმომცველ განხილვას და კორექტირებას სიბლანტის მოთხოვნების, შემადგენლობის, ნაწილაკების ზომის, გამოყენების გარემოსა და მინანქრის შლამის სხვა ფაქტორებზე დაყრდნობით. AnxinCel®CMC-ის გონივრულმა შერჩევამ და დამატებამ შეიძლება არა მხოლოდ გააუმჯობესოს მინანქრის ნამცხვრის სტაბილურობა და სითხე, არამედ გააუმჯობესოს საბოლოო ჭიქურის ეფექტი. ამიტომ, წარმოებაში CMC-ის გამოყენების ფორმულის მუდმივი ოპტიმიზაცია და კორექტირება არის კერამიკული პროდუქციის ხარისხის უზრუნველყოფის გასაღები.