ಗ್ಲೇಜ್ ಸ್ಲರಿಗಾಗಿ CMC ಸ್ನಿಗ್ಧತೆಯ ಆಯ್ಕೆ ಮಾರ್ಗದರ್ಶಿ

ಸೆರಾಮಿಕ್ ಉತ್ಪಾದನಾ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ, ಮೆರುಗು ಸ್ಲರಿಯ ಸ್ನಿಗ್ಧತೆಯು ಬಹಳ ಮುಖ್ಯವಾದ ನಿಯತಾಂಕವಾಗಿದೆ, ಇದು ಗ್ಲೇಸುಗಳ ದ್ರವತೆ, ಏಕರೂಪತೆ, ಸೆಡಿಮೆಂಟೇಶನ್ ಮತ್ತು ಅಂತಿಮ ಮೆರುಗು ಪರಿಣಾಮವನ್ನು ನೇರವಾಗಿ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರುತ್ತದೆ. ಆದರ್ಶ ಮೆರುಗು ಪರಿಣಾಮವನ್ನು ಪಡೆಯಲು, ಸೂಕ್ತವಾದದನ್ನು ಆರಿಸುವುದು ಬಹಳ ಮುಖ್ಯCMC (ಕಾರ್ಬಾಕ್ಸಿಮಿಥೈಲ್ ಸೆಲ್ಯುಲೋಸ್) ದಪ್ಪವಾಗಿಸುವಂತೆ. CMC ಎಂಬುದು ನೈಸರ್ಗಿಕ ಪಾಲಿಮರ್ ಸಂಯುಕ್ತವಾಗಿದ್ದು, ಉತ್ತಮ ದಪ್ಪವಾಗುವುದು, ಭೂವೈಜ್ಞಾನಿಕ ಗುಣಲಕ್ಷಣಗಳು ಮತ್ತು ಅಮಾನತುಗಳೊಂದಿಗೆ ಸೆರಾಮಿಕ್ ಮೆರುಗು ಸ್ಲರಿಯಲ್ಲಿ ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಬಳಸಲಾಗುತ್ತದೆ.

1. ಮೆರುಗು ಸ್ಲರಿಯ ಸ್ನಿಗ್ಧತೆಯ ಅವಶ್ಯಕತೆಗಳನ್ನು ಅರ್ಥಮಾಡಿಕೊಳ್ಳಿ

CMC ಅನ್ನು ಆಯ್ಕೆಮಾಡುವಾಗ, ನೀವು ಮೊದಲು ಮೆರುಗು ಸ್ಲರಿಯ ಸ್ನಿಗ್ಧತೆಯ ಅವಶ್ಯಕತೆಗಳನ್ನು ಸ್ಪಷ್ಟಪಡಿಸಬೇಕು. ವಿಭಿನ್ನ ಮೆರುಗುಗಳು ಮತ್ತು ಉತ್ಪಾದನಾ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಗಳು ಮೆರುಗು ಸ್ಲರಿಯ ಸ್ನಿಗ್ಧತೆಗೆ ವಿಭಿನ್ನ ಅವಶ್ಯಕತೆಗಳನ್ನು ಹೊಂದಿವೆ. ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಹೇಳುವುದಾದರೆ, ಮೆರುಗು ಸ್ಲರಿಯ ತುಂಬಾ ಹೆಚ್ಚಿನ ಅಥವಾ ತುಂಬಾ ಕಡಿಮೆ ಸ್ನಿಗ್ಧತೆಯು ಗ್ಲೇಸುಗಳ ಸಿಂಪಡಿಸುವಿಕೆ, ಹಲ್ಲುಜ್ಜುವುದು ಅಥವಾ ಅದ್ದುವಿಕೆಯ ಮೇಲೆ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರುತ್ತದೆ.

ಕಡಿಮೆ ಸ್ನಿಗ್ಧತೆಯ ಮೆರುಗು ಸ್ಲರಿ: ಸಿಂಪರಣೆ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಗೆ ಸೂಕ್ತವಾಗಿದೆ. ತುಂಬಾ ಕಡಿಮೆ ಸ್ನಿಗ್ಧತೆಯು ಗ್ಲೇಸುಗಳನ್ನೂ ಸಿಂಪಡಿಸುವ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಸ್ಪ್ರೇ ಗನ್ ಅನ್ನು ಮುಚ್ಚಿಹಾಕುವುದಿಲ್ಲ ಮತ್ತು ಹೆಚ್ಚು ಏಕರೂಪದ ಲೇಪನವನ್ನು ರಚಿಸಬಹುದು.

ಮಧ್ಯಮ ಸ್ನಿಗ್ಧತೆಯ ಮೆರುಗು ಸ್ಲರಿ: ಅದ್ದುವ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಗೆ ಸೂಕ್ತವಾಗಿದೆ. ಮಧ್ಯಮ ಸ್ನಿಗ್ಧತೆಯು ಗ್ಲೇಸುಗಳನ್ನೂ ಸಿರಾಮಿಕ್ ಮೇಲ್ಮೈಯನ್ನು ಸಮವಾಗಿ ಆವರಿಸುವಂತೆ ಮಾಡುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಅದು ಕುಸಿಯಲು ಸುಲಭವಲ್ಲ.

ಹೆಚ್ಚಿನ ಸ್ನಿಗ್ಧತೆಯ ಮೆರುಗು ಸ್ಲರಿ: ಹಲ್ಲುಜ್ಜುವ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಗೆ ಸೂಕ್ತವಾಗಿದೆ. ಹೆಚ್ಚಿನ ಸ್ನಿಗ್ಧತೆಯ ಮೆರುಗು ಸ್ಲರಿ ಮೇಲ್ಮೈಯಲ್ಲಿ ದೀರ್ಘಕಾಲ ಉಳಿಯಬಹುದು, ಅತಿಯಾದ ದ್ರವತೆಯನ್ನು ತಪ್ಪಿಸಬಹುದು ಮತ್ತು ದಪ್ಪವಾದ ಮೆರುಗು ಪದರವನ್ನು ಪಡೆಯಬಹುದು.

ಆದ್ದರಿಂದ, CMC ಯ ಆಯ್ಕೆಯು ಉತ್ಪಾದನಾ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ಅವಶ್ಯಕತೆಗಳಿಗೆ ಹೊಂದಿಕೆಯಾಗಬೇಕು.

2. CMC ಯ ದಪ್ಪವಾಗಿಸುವ ಕಾರ್ಯಕ್ಷಮತೆ ಮತ್ತು ಸ್ನಿಗ್ಧತೆಯ ನಡುವಿನ ಸಂಬಂಧ

AnxinCel®CMC ಯ ದಪ್ಪವಾಗಿಸುವ ಕಾರ್ಯಕ್ಷಮತೆಯನ್ನು ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಅದರ ಆಣ್ವಿಕ ತೂಕ, ಕಾರ್ಬಾಕ್ಸಿಮಿಥೈಲೇಷನ್ ಮಟ್ಟ ಮತ್ತು ಸೇರ್ಪಡೆಯ ಪ್ರಮಾಣದಿಂದ ನಿರ್ಧರಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ.

ಆಣ್ವಿಕ ತೂಕ: CMC ಯ ಹೆಚ್ಚಿನ ಆಣ್ವಿಕ ತೂಕ, ಅದರ ದಪ್ಪವಾಗಿಸುವ ಪರಿಣಾಮವು ಬಲವಾಗಿರುತ್ತದೆ. ಹೆಚ್ಚಿನ ಆಣ್ವಿಕ ತೂಕವು ದ್ರಾವಣದ ಸ್ನಿಗ್ಧತೆಯನ್ನು ಹೆಚ್ಚಿಸುತ್ತದೆ, ಆದ್ದರಿಂದ ಬಳಕೆಯ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಅದು ದಪ್ಪವಾದ ಸ್ಲರಿಯನ್ನು ರೂಪಿಸುತ್ತದೆ. ಆದ್ದರಿಂದ, ಹೆಚ್ಚಿನ ಸ್ನಿಗ್ಧತೆಯ ಮೆರುಗು ಸ್ಲರಿ ಅಗತ್ಯವಿದ್ದರೆ, ಹೆಚ್ಚಿನ ಆಣ್ವಿಕ ತೂಕದ CMC ಅನ್ನು ಆಯ್ಕೆ ಮಾಡಬೇಕು.

ಕಾರ್ಬಾಕ್ಸಿಮಿಥೈಲೇಷನ್ ಪದವಿ: CMC ಯ ಕಾರ್ಬಾಕ್ಸಿಮಿಥೈಲೇಷನ್ ಮಟ್ಟವು ಹೆಚ್ಚು, ಅದರ ನೀರಿನ ಕರಗುವಿಕೆ ಬಲವಾಗಿರುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಹೆಚ್ಚಿನ ಸ್ನಿಗ್ಧತೆಯನ್ನು ರೂಪಿಸಲು ನೀರಿನಲ್ಲಿ ಹೆಚ್ಚು ಪರಿಣಾಮಕಾರಿಯಾಗಿ ಹರಡಬಹುದು. ಸಾಮಾನ್ಯ CMC ಗಳು ಕಾರ್ಬಾಕ್ಸಿಮಿಥೈಲೇಷನ್‌ನ ವಿವಿಧ ಹಂತಗಳನ್ನು ಹೊಂದಿವೆ, ಮತ್ತು ಗ್ಲೇಸುಗಳ ಸ್ಲರಿಯ ಅವಶ್ಯಕತೆಗಳಿಗೆ ಅನುಗುಣವಾಗಿ ಸೂಕ್ತವಾದ ವೈವಿಧ್ಯತೆಯನ್ನು ಆಯ್ಕೆ ಮಾಡಬಹುದು.

ಸೇರ್ಪಡೆ ಮೊತ್ತ: CMC ಯ ಸೇರ್ಪಡೆ ಪ್ರಮಾಣವು ಮೆರುಗು ಸ್ಲರಿಯ ಸ್ನಿಗ್ಧತೆಯನ್ನು ನಿಯಂತ್ರಿಸಲು ನೇರ ಸಾಧನವಾಗಿದೆ. ಕಡಿಮೆ CMC ಅನ್ನು ಸೇರಿಸುವುದರಿಂದ ಮೆರುಗು ಕಡಿಮೆ ಸ್ನಿಗ್ಧತೆ ಉಂಟಾಗುತ್ತದೆ, ಆದರೆ CMC ಯ ಪ್ರಮಾಣವನ್ನು ಹೆಚ್ಚಿಸುವುದರಿಂದ ಸ್ನಿಗ್ಧತೆಯನ್ನು ಗಮನಾರ್ಹವಾಗಿ ಹೆಚ್ಚಿಸುತ್ತದೆ. ನಿಜವಾದ ಉತ್ಪಾದನೆಯಲ್ಲಿ, ಸೇರಿಸಲಾದ CMC ಪ್ರಮಾಣವು ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ 0.5% ಮತ್ತು 3% ರ ನಡುವೆ ಇರುತ್ತದೆ, ನಿರ್ದಿಷ್ಟ ಅಗತ್ಯಗಳಿಗೆ ಅನುಗುಣವಾಗಿ ಸರಿಹೊಂದಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ.

3. CMC ಸ್ನಿಗ್ಧತೆಯ ಆಯ್ಕೆಯ ಮೇಲೆ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರುವ ಅಂಶಗಳು

CMC ಅನ್ನು ಆಯ್ಕೆಮಾಡುವಾಗ, ಕೆಲವು ಇತರ ಪ್ರಭಾವಕಾರಿ ಅಂಶಗಳನ್ನು ಪರಿಗಣಿಸಬೇಕು:

ಎ. ಮೆರುಗು ಸಂಯೋಜನೆ

ಮೆರುಗು ಸಂಯೋಜನೆಯು ಅದರ ಸ್ನಿಗ್ಧತೆಯ ಅವಶ್ಯಕತೆಗಳನ್ನು ನೇರವಾಗಿ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರುತ್ತದೆ. ಉದಾಹರಣೆಗೆ, ಉತ್ತಮ ಅಮಾನತು ನಿರ್ವಹಿಸಲು ಹೆಚ್ಚಿನ ಪ್ರಮಾಣದ ನುಣ್ಣಗೆ ಪುಡಿಯನ್ನು ಹೊಂದಿರುವ ಮೆರುಗುಗಳಿಗೆ ಹೆಚ್ಚಿನ ಸ್ನಿಗ್ಧತೆಯೊಂದಿಗೆ ದಪ್ಪವಾಗಿಸುವ ಅಗತ್ಯವಿರುತ್ತದೆ. ಕಡಿಮೆ ಸೂಕ್ಷ್ಮ ಕಣಗಳನ್ನು ಹೊಂದಿರುವ ಮೆರುಗುಗಳಿಗೆ ಹೆಚ್ಚಿನ ಸ್ನಿಗ್ಧತೆಯ ಅಗತ್ಯವಿರುವುದಿಲ್ಲ.

ಬಿ. ಮೆರುಗು ಕಣದ ಗಾತ್ರ

ಹೆಚ್ಚಿನ ಸೂಕ್ಷ್ಮತೆಯನ್ನು ಹೊಂದಿರುವ ಮೆರುಗುಗಳು ದ್ರವದಲ್ಲಿ ಸೂಕ್ಷ್ಮವಾದ ಕಣಗಳನ್ನು ಸಮವಾಗಿ ಅಮಾನತುಗೊಳಿಸಬಹುದೆಂದು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಲು ಉತ್ತಮ ದಪ್ಪವಾಗಿಸುವ ಗುಣಲಕ್ಷಣಗಳನ್ನು ಹೊಂದಿರುವ CMC ಅಗತ್ಯವಿರುತ್ತದೆ. CMC ಯ ಸ್ನಿಗ್ಧತೆ ಸಾಕಷ್ಟಿಲ್ಲದಿದ್ದರೆ, ಉತ್ತಮವಾದ ಪುಡಿಯು ಅವಕ್ಷೇಪಿಸಬಹುದು, ಇದು ಅಸಮವಾದ ಮೆರುಗುಗೆ ಕಾರಣವಾಗುತ್ತದೆ.

ಸಿ. ನೀರಿನ ಗಡಸುತನ

CMC ಯ ಕರಗುವಿಕೆ ಮತ್ತು ದಪ್ಪವಾಗಿಸುವ ಪರಿಣಾಮದ ಮೇಲೆ ನೀರಿನ ಗಡಸುತನವು ಒಂದು ನಿರ್ದಿಷ್ಟ ಪರಿಣಾಮವನ್ನು ಬೀರುತ್ತದೆ. ಗಟ್ಟಿಯಾದ ನೀರಿನಲ್ಲಿ ಹೆಚ್ಚಿನ ಕ್ಯಾಲ್ಸಿಯಂ ಮತ್ತು ಮೆಗ್ನೀಸಿಯಮ್ ಅಯಾನುಗಳ ಉಪಸ್ಥಿತಿಯು CMC ಯ ದಪ್ಪವಾಗಿಸುವ ಪರಿಣಾಮವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಮಳೆಗೆ ಕಾರಣವಾಗಬಹುದು. ಗಟ್ಟಿಯಾದ ನೀರನ್ನು ಬಳಸುವಾಗ, ಈ ಸಮಸ್ಯೆಯನ್ನು ಪರಿಹರಿಸಲು ನೀವು ಕೆಲವು ರೀತಿಯ CMC ಅನ್ನು ಆಯ್ಕೆ ಮಾಡಬೇಕಾಗಬಹುದು.

ಡಿ. ಕೆಲಸದ ತಾಪಮಾನ ಮತ್ತು ಆರ್ದ್ರತೆ

ವಿಭಿನ್ನ ಕೆಲಸದ ವಾತಾವರಣದ ತಾಪಮಾನಗಳು ಮತ್ತು ತೇವಾಂಶವು CMC ಯ ಸ್ನಿಗ್ಧತೆಯ ಮೇಲೆ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರುತ್ತದೆ. ಉದಾಹರಣೆಗೆ, ಹೆಚ್ಚಿನ ತಾಪಮಾನದ ವಾತಾವರಣದಲ್ಲಿ, ನೀರು ವೇಗವಾಗಿ ಆವಿಯಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಮೆರುಗು ಸ್ಲರಿ ಹೆಚ್ಚು ದಪ್ಪವಾಗುವುದನ್ನು ತಪ್ಪಿಸಲು ಕಡಿಮೆ-ಸ್ನಿಗ್ಧತೆಯ CMC ಅಗತ್ಯವಾಗಬಹುದು. ಇದಕ್ಕೆ ವ್ಯತಿರಿಕ್ತವಾಗಿ, ಕಡಿಮೆ-ತಾಪಮಾನದ ಪರಿಸರಕ್ಕೆ ಸ್ಲರಿಯ ಸ್ಥಿರತೆ ಮತ್ತು ದ್ರವತೆಯನ್ನು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಲು ಹೆಚ್ಚಿನ ಸ್ನಿಗ್ಧತೆಯ CMC ಅಗತ್ಯವಿರುತ್ತದೆ.

4. CMC ಯ ಪ್ರಾಯೋಗಿಕ ಆಯ್ಕೆ ಮತ್ತು ತಯಾರಿ

ನಿಜವಾದ ಬಳಕೆಯಲ್ಲಿ, CMC ಯ ಆಯ್ಕೆ ಮತ್ತು ತಯಾರಿಕೆಯನ್ನು ಈ ಕೆಳಗಿನ ಹಂತಗಳ ಪ್ರಕಾರ ಕೈಗೊಳ್ಳಬೇಕು:

AnxinCel®CMC ಪ್ರಕಾರದ ಆಯ್ಕೆ: ಮೊದಲು, ಸೂಕ್ತವಾದ CMC ವಿಧವನ್ನು ಆಯ್ಕೆಮಾಡಿ. ಮಾರುಕಟ್ಟೆಯಲ್ಲಿ CMC ಯ ವಿವಿಧ ಸ್ನಿಗ್ಧತೆಯ ಶ್ರೇಣಿಗಳನ್ನು ಇವೆ, ಇದು ಗ್ಲೇಸುಗಳನ್ನೂ ಸ್ಲರಿಯ ಸ್ನಿಗ್ಧತೆಯ ಅಗತ್ಯತೆಗಳು ಮತ್ತು ಅಮಾನತು ಅಗತ್ಯತೆಗಳ ಪ್ರಕಾರ ಆಯ್ಕೆ ಮಾಡಬಹುದು. ಉದಾಹರಣೆಗೆ, ಕಡಿಮೆ ಸ್ನಿಗ್ಧತೆಯ ಅಗತ್ಯವಿರುವ ಮೆರುಗು ಸ್ಲರಿಗಳಿಗೆ ಕಡಿಮೆ ಆಣ್ವಿಕ ತೂಕದ CMC ಸೂಕ್ತವಾಗಿದೆ, ಆದರೆ ಹೆಚ್ಚಿನ ಆಣ್ವಿಕ ತೂಕದ CMC ಹೆಚ್ಚಿನ ಸ್ನಿಗ್ಧತೆಯ ಅಗತ್ಯವಿರುವ ಮೆರುಗು ಸ್ಲರಿಗಳಿಗೆ ಸೂಕ್ತವಾಗಿದೆ.

ಸ್ನಿಗ್ಧತೆಯ ಪ್ರಾಯೋಗಿಕ ಹೊಂದಾಣಿಕೆ: ನಿರ್ದಿಷ್ಟ ಮೆರುಗು ಸ್ಲರಿ ಅಗತ್ಯತೆಗಳ ಪ್ರಕಾರ, ಸೇರಿಸಲಾದ CMC ಮೊತ್ತವನ್ನು ಪ್ರಾಯೋಗಿಕವಾಗಿ ಸರಿಹೊಂದಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ಸಾಮಾನ್ಯ ಪ್ರಾಯೋಗಿಕ ವಿಧಾನವೆಂದರೆ CMC ಅನ್ನು ಕ್ರಮೇಣ ಸೇರಿಸುವುದು ಮತ್ತು ಬಯಸಿದ ಸ್ನಿಗ್ಧತೆಯ ವ್ಯಾಪ್ತಿಯನ್ನು ತಲುಪುವವರೆಗೆ ಅದರ ಸ್ನಿಗ್ಧತೆಯನ್ನು ಅಳೆಯುವುದು.

ಮೆರುಗು ಸ್ಲರಿಯ ಸ್ಥಿರತೆಯನ್ನು ಮೇಲ್ವಿಚಾರಣೆ ಮಾಡುವುದು: ಅದರ ಸ್ಥಿರತೆಯನ್ನು ವೀಕ್ಷಿಸಲು ತಯಾರಾದ ಮೆರುಗು ಸ್ಲರಿಯನ್ನು ಸ್ವಲ್ಪ ಸಮಯದವರೆಗೆ ನಿಲ್ಲಲು ಬಿಡಬೇಕಾಗುತ್ತದೆ. ಮಳೆ, ಒಟ್ಟುಗೂಡಿಸುವಿಕೆ ಇತ್ಯಾದಿಗಳನ್ನು ಪರಿಶೀಲಿಸಿ. ಸಮಸ್ಯೆಯಿದ್ದರೆ, CMC ಯ ಪ್ರಮಾಣ ಅಥವಾ ಪ್ರಕಾರವನ್ನು ಸರಿಹೊಂದಿಸಬೇಕಾಗಬಹುದು.

ಇತರ ಸೇರ್ಪಡೆಗಳನ್ನು ಹೊಂದಿಸಿ: ಬಳಸುವಾಗಸಿಎಂಸಿ, ಪ್ರಸರಣಗಳು, ಲೆವೆಲಿಂಗ್ ಏಜೆಂಟ್‌ಗಳು ಇತ್ಯಾದಿಗಳಂತಹ ಇತರ ಸೇರ್ಪಡೆಗಳ ಬಳಕೆಯನ್ನು ಪರಿಗಣಿಸುವುದು ಸಹ ಅಗತ್ಯವಾಗಿದೆ. ಈ ಸೇರ್ಪಡೆಗಳು CMC ಯೊಂದಿಗೆ ಸಂವಹನ ನಡೆಸಬಹುದು ಮತ್ತು ಅದರ ದಪ್ಪವಾಗಿಸುವ ಪರಿಣಾಮವನ್ನು ಪರಿಣಾಮ ಬೀರಬಹುದು. ಆದ್ದರಿಂದ, CMC ಅನ್ನು ಸರಿಹೊಂದಿಸುವಾಗ, ಇತರ ಸೇರ್ಪಡೆಗಳ ಅನುಪಾತಕ್ಕೆ ಗಮನ ಕೊಡುವುದು ಸಹ ಅಗತ್ಯವಾಗಿದೆ.

ಸೆರಾಮಿಕ್ ಮೆರುಗು ಸ್ಲರಿಯಲ್ಲಿ CMC ಯ ಬಳಕೆಯು ಹೆಚ್ಚು ತಾಂತ್ರಿಕ ಕಾರ್ಯವಾಗಿದೆ, ಇದು ಸ್ನಿಗ್ಧತೆಯ ಅಗತ್ಯತೆಗಳು, ಸಂಯೋಜನೆ, ಕಣದ ಗಾತ್ರ, ಬಳಕೆ ಪರಿಸರ ಮತ್ತು ಗ್ಲೇಸುಗಳ ಸ್ಲರಿಯ ಇತರ ಅಂಶಗಳ ಆಧಾರದ ಮೇಲೆ ಸಮಗ್ರ ಪರಿಗಣನೆ ಮತ್ತು ಹೊಂದಾಣಿಕೆಯ ಅಗತ್ಯವಿರುತ್ತದೆ. AnxinCel®CMC ಯ ಸಮಂಜಸವಾದ ಆಯ್ಕೆ ಮತ್ತು ಸೇರ್ಪಡೆಯು ಮೆರುಗು ಸ್ಲರಿಯ ಸ್ಥಿರತೆ ಮತ್ತು ದ್ರವತೆಯನ್ನು ಸುಧಾರಿಸುವುದಲ್ಲದೆ, ಅಂತಿಮ ಮೆರುಗು ಪರಿಣಾಮವನ್ನು ಸುಧಾರಿಸುತ್ತದೆ. ಆದ್ದರಿಂದ, ಉತ್ಪಾದನೆಯಲ್ಲಿ CMC ಯ ಬಳಕೆಯ ಸೂತ್ರವನ್ನು ನಿರಂತರವಾಗಿ ಉತ್ತಮಗೊಳಿಸುವುದು ಮತ್ತು ಸರಿಹೊಂದಿಸುವುದು ಸೆರಾಮಿಕ್ ಉತ್ಪನ್ನಗಳ ಗುಣಮಟ್ಟವನ್ನು ಖಾತ್ರಿಪಡಿಸುವ ಕೀಲಿಯಾಗಿದೆ.