세라믹 생산 공정에서 유약 슬러리의 점도는 매우 중요한 매개 변수이며, 이는 유체의 유동성, 균일 성, 퇴적 및 유약의 최종 유약 효과에 직접적인 영향을 미칩니다. 이상적인 유약 효과를 얻으려면 적절한 것을 선택하는 것이 중요합니다.CMC (카르복시 메틸 셀룰로오스) 증점제로. CMC는 세라믹 유약 슬러리에 일반적으로 사용되는 천연 중합체 화합물이며, 우수한 두껍게, 유변학 적 특성 및 현탁액이 있습니다.
1. 유약 슬러리의 점도 요구 사항을 이해하십시오
CMC를 선택할 때 먼저 유약 슬러리의 점도 요구 사항을 명확히해야합니다. 다른 유약과 생산 공정은 유약 슬러리의 점도에 대한 요구 사항이 다릅니다. 일반적으로, 유약 슬러리의 점도가 너무 높거나 너무 낮 으면 유약의 스프레이, 칫솔질 또는 담그는 데 영향을 미칩니다.
낮은 점도 유약 슬러리 : 스프레이 공정에 적합합니다. 점도가 너무 낮 으면 유약이 분무 중에 스프레이 건을 막지 않도록하고보다 균일 한 코팅을 형성 할 수 있습니다.
중간 점도 유약 슬러리 : 담그는 공정에 적합합니다. 중간 점도는 유약이 세라믹 표면을 고르게 덮을 수 있으며 처짐이 쉽지 않습니다.
고 점도 유약 슬러리 : 브러싱 공정에 적합합니다. 고 점도 유약 슬러리는 오랫동안 표면에 남아 있고 과도한 유동성을 피하고 두꺼운 유약 층을 얻을 수 있습니다.
따라서 CMC의 선택은 생산 프로세스 요구 사항과 일치해야합니다.
2. CMC의 두껍게 성능과 점도의 관계
Anobincel®CMC의 두껍게 성능은 일반적으로 분자량, 카르복시 메틸화 정도 및 첨가량에 의해 결정됩니다.
분자량 : CMC의 분자량이 높을수록 두껍게하는 효과가 강해집니다. 더 높은 분자량은 용액의 점도를 증가시켜 사용하는 동안 더 두꺼운 슬러리를 형성 할 수 있습니다. 따라서, 더 높은 점도 유약 슬러리가 필요한 경우, 고 분자량 CMC를 선택해야합니다.
카르복시 메틸화의 정도 : CMC의 카르복시 메틸화 정도가 높을수록 물 용해도가 강해지며, 더 높은 점도를 형성하기 위해 물에보다 효과적으로 분산 될 수 있습니다. 일반적인 CMC는 다른 정도의 카르복시 메틸화를 가지며, 유약 슬러리의 요구 사항에 따라 적절한 품종을 선택할 수 있습니다.
추가 양 : CMC의 추가 양은 유약 슬러리의 점도를 제어하는 직접적인 수단입니다. CMC를 줄이면 유약의 점도가 낮아지고 추가 된 CMC의 양이 증가하면 점도가 크게 증가합니다. 실제 생산에서 추가 된 CMC의 양은 일반적으로 0.5%에서 3% 사이이며 특정 요구에 따라 조정됩니다.
3. CMC 점도의 선택에 영향을 미치는 요인
CMC를 선택할 때 다른 영향 요인을 고려해야합니다.
에이. 유약의 구성
유약의 구성은 점도 요구 사항에 직접적인 영향을 미칩니다. 예를 들어, 다량의 미세 분말을 가진 유약은 양호한 서스펜션을 유지하기 위해 점도가 높은 증점제가 필요할 수 있습니다. 미세한 입자가 적은 유약은 점도가 너무 높을 필요가 없을 수 있습니다.
비. 유약 입자 크기
정밀성이 높은 유약은 CMC가 액체에 미세 입자가 골고루 매달릴 수 있도록 더 나은 두꺼운 특성을 갖도록 요구합니다. CMC의 점도가 충분하지 않으면 미세 분말이 침전 될 수있어 유약이 고르지 않게됩니다.
기음. 물 경도
물의 경도는 CMC의 용해도 및 두껍게 효과에 특정한 영향을 미칩니다. 경수에서 더 많은 칼슘 및 마그네슘 이온이 존재하면 CMC의 두꺼움을 감소시키고 심지어 강수량을 유발할 수 있습니다. 경수를 사용하는 경우이 문제를 해결하려면 특정 유형의 CMC를 선택해야 할 수도 있습니다.
디. 작업 온도 및 습도
다른 작업 환경 온도와 습도는 CMC의 점도에도 영향을 미칩니다. 예를 들어, 고온 환경에서 물은 더 빠르게 증발하며 유약 슬러리의 과도하게 두르는 것을 피하기 위해서는 저조도 CMC가 필요할 수 있습니다. 반대로, 저온 환경은 슬러리의 안정성과 유동성을 보장하기 위해 더 높은 점도 CMC가 필요할 수 있습니다.
4. CMC의 실제 선택 및 준비
실제로 사용하면 CMC의 선택 및 준비는 다음 단계에 따라 수행되어야합니다.
불안한 ®cmc 유형 선택 : 먼저 적절한 CMC 품종을 선택하십시오. 시장에는 CMC의 점도 등급이 다르며, 이는 유약 슬러리의 점도 요구 사항 및 서스펜션 요구 사항에 따라 선택할 수 있습니다. 예를 들어, 저 분자량 CMC는 낮은 점도가 필요한 유약 슬러리에 적합하지만 고 분자량 CMC는 높은 점도가 필요한 유약 슬러리에 적합합니다.
점도의 실험 조정 : 특정 유약 슬러리 요구 사항에 따라 추가 된 CMC의 양은 실험적으로 조정됩니다. 일반적인 실험 방법은 CMC를 점차적으로 추가하고 원하는 점도 범위에 도달 할 때까지 점도를 측정하는 것입니다.
유약 슬러리의 안정성 모니터링 : 준비된 유약 슬러리는 안정성을 관찰하기 위해 일정 기간 동안 맡겨야합니다. 강수량, 응집 등을 점검하십시오. 문제가있는 경우 CMC의 양 또는 유형을 조정해야 할 수도 있습니다.
다른 첨가제 조정 : 사용할 때CMC또한 분산제, 레벨링 제 등과 같은 다른 첨가제의 사용을 고려해야합니다. 따라서 CMC를 조정할 때 다른 첨가제의 비율에주의를 기울여야합니다.
세라믹 유약 슬러리에서 CMC를 사용하는 것은 매우 기술적 인 작업으로, 점도 요구 사항, 조성, 입자 크기, 사용 환경 및 유약 슬러리의 기타 요인에 따라 포괄적 인 고려 및 조정이 필요합니다. 불안한 ® CMC의 합리적인 선택 및 추가는 유약 슬러리의 안정성과 유동성을 향상시킬 수있을뿐만 아니라 최종 유약 효과를 향상시킬 수 있습니다. 따라서 생산에서 CMC의 사용 공식을 지속적으로 최적화하고 조정하는 것이 세라믹 제품의 품질을 보장하는 핵심입니다.
후 시간 : 1 월 10 일 -2025 년