ग्लेझ स्लरी साठी CMC व्हिस्कोसिटी निवड मार्गदर्शक

सिरेमिक उत्पादन प्रक्रियेत, ग्लेझ स्लरीची चिकटपणा हा एक अतिशय महत्त्वाचा पॅरामीटर आहे, जो थेट ग्लेझच्या द्रवता, एकसमानता, अवसादन आणि अंतिम ग्लेझ प्रभावावर परिणाम करतो. आदर्श ग्लेझ प्रभाव प्राप्त करण्यासाठी, योग्य निवडणे महत्वाचे आहेCMC (कार्बोक्झिमिथाइल सेल्युलोज) जाडसर म्हणून. CMC हे एक नैसर्गिक पॉलिमर कंपाऊंड आहे जे सामान्यतः सिरेमिक ग्लेझ स्लरीमध्ये वापरले जाते, चांगले जाड होणे, rheological गुणधर्म आणि निलंबन.

1. ग्लेझ स्लरीच्या चिकटपणाची आवश्यकता समजून घ्या

CMC निवडताना, तुम्हाला प्रथम ग्लेझ स्लरीच्या चिकटपणाची आवश्यकता स्पष्ट करणे आवश्यक आहे. ग्लेझ स्लरीच्या चिकटपणासाठी वेगवेगळ्या ग्लेझ आणि उत्पादन प्रक्रियेसाठी वेगवेगळ्या आवश्यकता असतात. साधारणपणे बोलायचे झाल्यास, ग्लेझ स्लरीची खूप जास्त किंवा खूप कमी स्निग्धता ग्लेजच्या फवारणी, घासणे किंवा बुडविण्यावर परिणाम करेल.

कमी स्निग्धता ग्लेझ स्लरी: फवारणी प्रक्रियेसाठी योग्य. खूप कमी स्निग्धता हे सुनिश्चित करू शकते की फवारणी दरम्यान ग्लेझ स्प्रे गन अडकणार नाही आणि अधिक एकसमान कोटिंग तयार करू शकते.

मध्यम व्हिस्कोसिटी ग्लेझ स्लरी: डिपिंग प्रक्रियेसाठी योग्य. मध्यम चिकटपणामुळे चकाकी सिरेमिक पृष्ठभागावर समान रीतीने झाकून ठेवू शकते आणि ते खाली पडणे सोपे नाही.

उच्च व्हिस्कोसिटी ग्लेझ स्लरी: ब्रशिंग प्रक्रियेसाठी योग्य. उच्च स्निग्धता असलेली ग्लेझ स्लरी पृष्ठभागावर दीर्घकाळ राहू शकते, जास्त प्रवाहीपणा टाळू शकते आणि अशा प्रकारे जाड चकाकीचा थर मिळवू शकतो.

म्हणून, सीएमसीची निवड उत्पादन प्रक्रियेच्या आवश्यकतांशी जुळणे आवश्यक आहे.

2. CMC ची घट्ट होणारी कार्यक्षमता आणि चिकटपणा यांच्यातील संबंध

AnxinCel®CMC ची घट्ट होण्याचे कार्यप्रदर्शन सामान्यतः त्याचे आण्विक वजन, कार्बोक्झिमेथिलेशनची डिग्री आणि अतिरिक्त प्रमाणात निर्धारित केले जाते.

आण्विक वजन: CMC चे आण्विक वजन जितके जास्त असेल तितका त्याचा घट्ट होण्याचा प्रभाव अधिक मजबूत होईल. जास्त आण्विक वजन द्रावणाची चिकटपणा वाढवू शकते, ज्यामुळे ते वापरताना जाड स्लरी बनते. म्हणून, जर उच्च स्निग्धता ग्लेझ स्लरी आवश्यक असेल, तर उच्च आण्विक वजन CMC निवडले पाहिजे.

कार्बोक्झिमेथिलेशनची डिग्री: सीएमसीच्या कार्बोक्झिमेथिलेशनची डिग्री जितकी जास्त असेल तितकी त्याची पाण्याची विद्राव्यता अधिक मजबूत होईल आणि उच्च स्निग्धता तयार करण्यासाठी ते अधिक प्रभावीपणे पाण्यात विखुरले जाऊ शकते. सामान्य सीएमसीमध्ये कार्बोक्झिमेथिलेशनचे वेगवेगळे अंश असतात आणि ग्लेझ स्लरीच्या आवश्यकतेनुसार योग्य विविधता निवडली जाऊ शकते.

बेरीज रक्कम: CMC ची जोड रक्कम ग्लेझ स्लरीची चिकटपणा नियंत्रित करण्यासाठी थेट साधन आहे. कमी CMC जोडल्याने ग्लेझची स्निग्धता कमी होईल, तर CMC ची मात्रा वाढवल्याने स्निग्धता लक्षणीयरीत्या वाढेल. वास्तविक उत्पादनामध्ये, CMC ची मात्रा सामान्यतः 0.5% आणि 3% च्या दरम्यान असते, विशिष्ट गरजांनुसार समायोजित केली जाते.

3. सीएमसी व्हिस्कोसिटीच्या निवडीवर परिणाम करणारे घटक

सीएमसी निवडताना, काही इतर प्रभावशाली घटकांचा विचार करणे आवश्यक आहे:

a ग्लेझची रचना

ग्लेझची रचना थेट त्याच्या चिकटपणाच्या आवश्यकतांवर परिणाम करेल. उदाहरणार्थ, मोठ्या प्रमाणात बारीक पावडर असलेल्या ग्लेझला चांगले निलंबन राखण्यासाठी जास्त स्निग्धता असलेल्या जाडसरची आवश्यकता असू शकते. कमी सूक्ष्म कण असलेल्या ग्लेझला खूप जास्त स्निग्धता आवश्यक नसते.

b ग्लेझ कण आकार

उच्च सूक्ष्मता असलेल्या ग्लेझमध्ये सूक्ष्म कण द्रव मध्ये समान रीतीने निलंबित केले जाऊ शकतात याची खात्री करण्यासाठी CMC चांगले घट्ट होण्याचे गुणधर्म असणे आवश्यक आहे. जर CMC ची स्निग्धता अपुरी असेल, तर बारीक पावडर पडू शकते, परिणामी असमान ग्लेझ होऊ शकते.

c पाणी कडकपणा

पाण्याच्या कडकपणाचा CMC च्या विद्राव्यतेवर आणि घट्ट होण्याच्या प्रभावावर विशिष्ट प्रभाव पडतो. कडक पाण्यात जास्त कॅल्शियम आणि मॅग्नेशियम आयनची उपस्थिती सीएमसीचा घट्ट होण्याचा प्रभाव कमी करू शकते आणि वर्षाव देखील होऊ शकतो. कठोर पाणी वापरताना, या समस्येचे निराकरण करण्यासाठी तुम्हाला काही विशिष्ट प्रकारचे CMC निवडण्याची आवश्यकता असू शकते.

d कार्यरत तापमान आणि आर्द्रता

विविध कामकाजाच्या वातावरणातील तापमान आणि आर्द्रता देखील CMC च्या चिकटपणावर परिणाम करेल. उदाहरणार्थ, उच्च तापमानाच्या वातावरणात, पाण्याचे जलद बाष्पीभवन होते आणि ग्लेझ स्लरी जास्त जाड होऊ नये म्हणून कमी-स्निग्धता CMC आवश्यक असू शकते. याउलट, कमी-तापमानाच्या वातावरणात स्लरीची स्थिरता आणि तरलता सुनिश्चित करण्यासाठी उच्च स्निग्धता CMC आवश्यक असू शकते.

4. सीएमसीची व्यावहारिक निवड आणि तयारी

प्रत्यक्ष वापरात, CMC ची निवड आणि तयारी खालील चरणांनुसार करणे आवश्यक आहे:

AnxinCel®CMC प्रकाराची निवड: प्रथम, योग्य CMC प्रकार निवडा. बाजारात सीएमसीचे वेगवेगळे स्निग्धता ग्रेड आहेत, जे ग्लेझ स्लरीच्या स्निग्धता आवश्यकता आणि निलंबन आवश्यकतांनुसार निवडले जाऊ शकतात. उदाहरणार्थ, कमी आण्विक वजन CMC कमी चिकटपणा आवश्यक असलेल्या ग्लेझ स्लरींसाठी योग्य आहे, तर उच्च आण्विक वजन CMC उच्च स्निग्धता आवश्यक असलेल्या ग्लेझ स्लरीजसाठी योग्य आहे.

चिकटपणाचे प्रायोगिक समायोजन: विशिष्ट ग्लेझ स्लरी आवश्यकतांनुसार, जोडलेल्या सीएमसीचे प्रमाण प्रायोगिकरित्या समायोजित केले जाते. सामान्य प्रायोगिक पद्धत म्हणजे हळूहळू CMC जोडणे आणि इच्छित स्निग्धता श्रेणी गाठेपर्यंत त्याची चिकटपणा मोजणे.

ग्लेझ स्लरीच्या स्थिरतेचे निरीक्षण करणे: तयार केलेली ग्लेझ स्लरीची स्थिरता पाहण्यासाठी काही काळ उभे राहणे आवश्यक आहे. पर्जन्यवृष्टी, एकत्रीकरण इ. तपासा. जर काही समस्या असेल, तर सीएमसीचे प्रमाण किंवा प्रकार समायोजित करणे आवश्यक असू शकते.

इतर additives समायोजित करा: वापरतानाCMC, इतर ऍडिटीव्हजच्या वापराचा विचार करणे देखील आवश्यक आहे, जसे की डिस्पर्संट्स, लेव्हलिंग एजंट इ. हे ऍडिटीव्ह CMC शी संवाद साधू शकतात आणि त्याच्या घट्ट होण्याच्या परिणामावर परिणाम करू शकतात. म्हणून, सीएमसी समायोजित करताना, इतर ऍडिटीव्हच्या गुणोत्तराकडे देखील लक्ष देणे आवश्यक आहे.

सिरेमिक ग्लेझ स्लरीमध्ये सीएमसीचा वापर हे एक अत्यंत तांत्रिक कार्य आहे, ज्यासाठी चकचकीतपणाची आवश्यकता, रचना, कण आकार, वापर वातावरण आणि ग्लेझ स्लरीच्या इतर घटकांवर आधारित सर्वसमावेशक विचार आणि समायोजन आवश्यक आहे. AnxinCel®CMC ची वाजवी निवड आणि जोडणी केवळ ग्लेझ स्लरीची स्थिरता आणि तरलता सुधारू शकत नाही तर अंतिम ग्लेझ प्रभाव देखील सुधारू शकते. म्हणून, उत्पादनामध्ये सीएमसीच्या वापराचे सूत्र सतत अनुकूल करणे आणि समायोजित करणे ही सिरेमिक उत्पादनांची गुणवत्ता सुनिश्चित करण्याची गुरुकिल्ली आहे.