Dalam proses pengeluaran seramik, kelikatan buburan glaze adalah parameter yang sangat penting, yang secara langsung mempengaruhi ketidakstabilan, keseragaman, pemendapan dan kesan glaze akhir glaze. Untuk mendapatkan kesan glaze yang ideal, adalah penting untuk memilih yang sesuaiCMC (carboxymethyl selulosa) sebagai pemekat. CMC adalah sebatian polimer semulajadi yang biasa digunakan dalam buburan seramik, dengan penebalan yang baik, sifat rheologi dan penggantungan.
1. Memahami keperluan kelikatan buburan sayu
Apabila memilih CMC, anda perlu menjelaskan keperluan kelikatan slurry glaze. Glazes dan proses pengeluaran yang berbeza mempunyai keperluan yang berbeza untuk kelikatan buburan glaze. Secara umumnya, kelikatan yang terlalu tinggi atau terlalu rendah dari slurry glaze akan mempengaruhi penyemburan, memberus atau mencelupkan sayu.
Slurry Glaze Kelikatan Rendah: Sesuai untuk Proses Penyemburan. Kelikatan yang terlalu rendah dapat memastikan bahawa glaze tidak akan menyumbat pistol semburan semasa menyembur dan boleh membentuk salutan yang lebih seragam.
Kelikatan Sederhana Glaze Slurry: Sesuai untuk proses mencelupkan. Kelikatan sederhana boleh membuat glaze merata menutupi permukaan seramik, dan ia tidak mudah untuk kendur.
Slurry Glaze Kelikatan Tinggi: Sesuai untuk proses memberus. Bubur kelikatan yang tinggi boleh kekal di permukaan untuk masa yang lama, mengelakkan ketidakstabilan yang berlebihan, dan dengan itu mendapatkan lapisan glaze yang lebih tebal.
Oleh itu, pemilihan CMC perlu memadankan keperluan proses pengeluaran.
2. Hubungan antara prestasi penebalan dan kelikatan CMC
Prestasi penebalan anxincel®cmc biasanya ditentukan oleh berat molekulnya, tahap karboksimetilasi dan jumlah tambahan.
Berat molekul: Semakin tinggi berat molekul CMC, semakin kuat kesan penebalannya. Berat molekul yang lebih tinggi dapat meningkatkan kelikatan larutan, supaya ia membentuk buburan yang lebih tebal semasa digunakan. Oleh itu, jika buburan kelikatan yang lebih tinggi diperlukan, CMC berat molekul yang tinggi harus dipilih.
Ijazah karboksimetilasi: Semakin tinggi tahap karboksimetilasi CMC, semakin kuat kelarutan airnya, dan ia dapat disebarkan dengan lebih berkesan dalam air untuk membentuk kelikatan yang lebih tinggi. CMC biasa mempunyai tahap karboksimetilasi yang berbeza, dan pelbagai yang sesuai boleh dipilih mengikut keperluan slurry glaze.
Jumlah tambahan: Jumlah tambahan CMC adalah cara langsung untuk mengawal kelikatan buburan sayu. Menambah kurang CMC akan mengakibatkan kelikatan yang lebih rendah dari sayu, sambil meningkatkan jumlah CMC yang ditambah akan meningkatkan kelikatan. Dalam pengeluaran sebenar, jumlah CMC ditambah biasanya antara 0.5% dan 3%, diselaraskan mengikut keperluan khusus.
3. Faktor yang mempengaruhi pemilihan kelikatan CMC
Apabila memilih CMC, beberapa faktor pengaruh lain perlu dipertimbangkan:
a. Komposisi Glaze
Komposisi glaze secara langsung akan menjejaskan keperluan kelikatannya. Sebagai contoh, glazes dengan sejumlah besar serbuk halus mungkin memerlukan pemekat dengan kelikatan yang lebih tinggi untuk mengekalkan penggantungan yang baik. Glazes dengan zarah -zarah yang kurang baik mungkin tidak memerlukan kelikatan yang terlalu tinggi.
b. Saiz zarah glaze
Glazes dengan kehalusan yang lebih tinggi memerlukan CMC mempunyai sifat penebalan yang lebih baik untuk memastikan bahawa zarah -zarah halus dapat digantung secara merata dalam cecair. Sekiranya kelikatan CMC tidak mencukupi, serbuk halus mungkin mendakan, mengakibatkan glaze yang tidak sekata.
c. Kekerasan air
Kekerasan air mempunyai kesan tertentu terhadap kelarutan dan kesan penebalan CMC. Kehadiran lebih banyak kalsium dan ion magnesium dalam air keras dapat mengurangkan kesan penebalan CMC dan bahkan menyebabkan hujan. Apabila menggunakan air keras, anda mungkin perlu memilih jenis CMC tertentu untuk menyelesaikan masalah ini.
d. Suhu dan kelembapan kerja
Suhu dan kelembapan persekitaran kerja yang berbeza juga akan menjejaskan kelikatan CMC. Sebagai contoh, dalam persekitaran suhu yang tinggi, air menguap lebih cepat, dan CMC kelikatan rendah mungkin diperlukan untuk mengelakkan lebih banyak buburan slurry. Sebaliknya, persekitaran suhu rendah mungkin memerlukan CMC kelikatan yang lebih tinggi untuk memastikan kestabilan dan ketidakstabilan buburan.
4. Pemilihan dan penyediaan CMC praktikal
Dalam penggunaan sebenar, pemilihan dan penyediaan CMC perlu dijalankan mengikut langkah -langkah berikut:
Pemilihan jenis anxincel®cmc: Pertama, pilih pelbagai CMC yang sesuai. Terdapat gred kelikatan yang berbeza dari CMC di pasaran, yang boleh dipilih mengikut keperluan kelikatan dan keperluan penggantungan slurry glaze. Sebagai contoh, CMC berat molekul yang rendah sesuai untuk bubur sayu yang memerlukan kelikatan yang rendah, manakala CMC berat molekul yang tinggi sesuai untuk bubur sayu yang memerlukan kelikatan yang tinggi.
Pelarasan Eksperimen Kelikatan: Mengikut keperluan slurry glaze tertentu, jumlah CMC ditambah diselaraskan secara eksperimen. Kaedah eksperimen yang biasa adalah secara beransur -ansur menambah CMC dan mengukur kelikatannya sehingga julat kelikatan yang dikehendaki dicapai.
Memantau kestabilan slurry glaze: Slurry glaze yang disediakan perlu ditinggalkan untuk berdiri untuk jangka waktu untuk memerhatikan kestabilannya. Semak hujan, aglomerasi, dan lain -lain. Jika terdapat masalah, jumlah atau jenis CMC mungkin perlu diselaraskan.
Laraskan aditif lain: semasa menggunakanCmc, juga perlu mempertimbangkan penggunaan bahan tambahan lain, seperti dispersan, agen meratakan, dan lain -lain. Aditif ini boleh berinteraksi dengan CMC dan menjejaskan kesan penebalannya. Oleh itu, apabila menyesuaikan CMC, ia juga perlu memberi perhatian kepada nisbah bahan tambahan lain.
Penggunaan CMC dalam buburan glaze seramik adalah tugas yang sangat teknikal, yang memerlukan pertimbangan dan pelarasan yang komprehensif berdasarkan keperluan kelikatan, komposisi, saiz zarah, persekitaran penggunaan dan faktor -faktor lain dari slurry glaze. Pemilihan dan penambahan yang munasabah dari anxincel®cmc bukan sahaja dapat meningkatkan kestabilan dan ketidakstabilan buburan glaze, tetapi juga meningkatkan kesan glaze akhir. Oleh itu, secara berterusan mengoptimumkan dan menyesuaikan formula penggunaan CMC dalam pengeluaran adalah kunci untuk memastikan kualiti produk seramik.
Masa Post: Jan-10-2025