Redispersibel polymeerpoeder (RDP)is een poederachtige substantie gemaakt door het drogen van polymeeremulsie, die vaak wordt gebruikt in materialen zoals constructie, coatings, kleefstoffen en tegelkleven. De belangrijkste functie ervan is om in emulsie te herstellen door water toe te voegen, wat een goede hechting, elasticiteit, waterweerstand, scheurweerstand en weerweerstand biedt.
De samenstelling van redispersibel polymeerpoeder (RDP) kan worden geanalyseerd uit meerdere aspecten, voornamelijk inclusief de volgende componenten:
1. Polymeerhars
De kerncomponent van opnieuw dispersibel polymeerpoeder is polymeerhars, meestal een polymeer verkregen door emulsiepolymerisatie. Veel voorkomende polymeerharsen zijn:
Polyvinylalcohol (PVA): heeft goede hechting en filmvormende eigenschappen en wordt veel gebruikt in bouwmaterialen.
Polyacrylaten (zoals polyacrylaten, polyurethanen, enz.): Hebben uitstekende elasticiteit, bindingssterkte en waterweerstand.
Polystyreen (PS) of ethyleen-vinylacetaatcopolymeer (EVA): gewoonlijk gebruikt om filmvormende eigenschappen te verbeteren, de waterweerstand te verhogen en weerweerstand.
Polymethylmethacrylaat (PMMA): dit polymeer heeft een goede anti-veroudering en transparantie.
Deze polymeerharsen vormen emulsies door polymerisatiereacties en vervolgens wordt het water in de emulsie verwijderd door spraydrogend of vriesdrogen, en ten slotte wordt een redispergeerbaar polymeerpoeder (RDP) in poedervorm verkregen.
2. Oppervlakteactieve stoffen
Om de stabiliteit tussen polymeerdeeltjes te handhaven en agglomeratie in het poeder te voorkomen, wordt een geschikte hoeveelheid oppervlakteactieve stoffen toegevoegd tijdens het productieproces. De rol van oppervlakteactieve stoffen is om de oppervlaktespanning tussen deeltjes te verminderen en de deeltjes te helpen zich in water te verspreiden. Veel voorkomende oppervlakteactieve stoffen zijn:
Niet-ionische oppervlakteactieve stoffen (zoals polyethers, polyethyleenglycolen, enz.).
Anionische oppervlakteactieve stoffen (zoals vetzuurzouten, alkylsulfonaten, enz.).
Deze oppervlakteactieve stoffen kunnen de dispergeerbaarheid van redispergeerbare polymeerpoeder (RDP) S verbeteren, waardoor het latexpoeder een emulsie opnieuw kan vormen na het toevoegen van water.
3. Vulstoffen en verdikkingsmiddelen
Om de prestaties van latex poeders aan te passen en de kosten te verlagen, kunnen sommige vulstoffen en verdikkers ook worden toegevoegd tijdens de productie. Er zijn veel soorten vulstoffen en veel voorkomende zijn:
Calciumcarbonaat: een veelgebruikte anorganische vulstof die de hechting kan verhogen en de kosteneffectiviteit kan verbeteren.
TALC: Kan de vloeibaarheid en scheurweerstand van het materiaal verhogen.
Silicaatmineralen: zoals bentoniet, geëxpandeerd grafiet, enz., Kunnen de scheurweerstand en de waterweerstand van het materiaal verbeteren.
Verdiking wordt meestal gebruikt om de viscositeit van het product aan te passen om het aan te passen aan verschillende constructieomstandigheden. Gemeenschappelijke verdikkingsmiddelen omvatten hydroxypropylmethylcellulose (HPMC) en polyvinylalcohol (PVA).
4. Anti-snijmiddel
In poedervormige producten kunnen, om agglomeratie tijdens opslag en transport te voorkomen, tijdens het productieproces ook anti-snijmiddelen worden toegevoegd. Anti-snijmiddelen zijn voornamelijk enkele fijne anorganische stoffen, zoals aluminiumsilicaat, siliciumdioxide, enz. Deze stoffen kunnen een beschermende film vormen op het oppervlak van latexpoederdeeltjes om te voorkomen dat deeltjes samen agglomereren.
5. Andere additieven
Redispersibel polymeerpoeder (RDP) kan ook enkele speciale additieven bevatten om specifieke eigenschappen te verbeteren:
UV-resistente middel: verbetert de weerstand van het weer en het anti-verouderingsvermogen van het materiaal.
Antibacterieel middel: vermindert de groei van micro -organismen, vooral bij gebruik in een vochtige omgeving.
Klasplanter: verbetert de flexibiliteit en scheurweerstand van latexpoeder.
Antivries: voorkom dat materialen bevriezen in omgevingen op lage temperatuur, die de constructie beïnvloeden en effecten gebruiken.
6. Vocht
Hoewel redispersibel polymeerpoeder (RDP) in de vorm van droog poeder is, vereist het ook een bepaalde hoeveelheid vochtregeling tijdens het productieproces en wordt het vochtgehalte meestal onder 1%geregeld. Het passende vochtgehalte helpt de vloeibaarheid en de langdurige stabiliteit van het poeder te behouden.
De rol en prestaties van redispersibel polymeerpoeder (RDP)
De sleutelrol van opnieuw dispersibel polymeerpoeder (RDP) is dat het kan worden geredispereerd om een emulsie te vormen na het toevoegen van water, en de volgende belangrijke prestatiekenmerken heeft:
Uitstekende hechting: verbetering van het bindingsvermogen van coatings en lijmen en verbetering van de bindingssterkte tussen bouwmaterialen.
Elasticiteit en flexibiliteit: verbetering van de elasticiteit van de coating, verbetert de scheurweerstand en de impactweerstand.
Waterweerstand: verbetert de waterbestendigheid van het materiaal, geschikt voor gebruik in buiten- of vochtige omgevingen.
Weerweerstand: verbeter de UV-weerstand, anti-aging en andere eigenschappen van het materiaal en verleng de levensduur van het services.
Scheurweerstand: het heeft een goede scheurweerstand en is geschikt voor anti-krakende behoeften in bouwprojecten.
RDPwordt gemaakt door emulsiepolymeer om te zetten in poeder door een verfijnd proces. Het heeft veel uitstekende eigenschappen en wordt veel gebruikt in constructie, coatings, lijmen en andere velden. De selectie en het aandeel van zijn ingrediënten hebben direct invloed op de uiteindelijke prestaties.
Posttijd: Mar-11-2025