CMC (karboksymetylcellulose) er et viktig etterbehandlingsmiddel for tekstil og har et bredt spekter av bruksområder i tekstilbehandlingsprosessen. Det er et vannløselig cellulosederivat med god fortykkelse, vedheft, stabilitet og andre egenskaper, og er mye brukt i tekstiltrykk, etterbehandling, farging og andre lenker.
1. Rollen til CMC i tekstil etterbehandling
Fortykkende effekt
CMC, som et naturlig polymerfortykningsmiddel, brukes ofte for å øke viskositeten til flytende etterbehandlingsmidler i tekstilbehandling. Det kan forbedre fluiditeten til væsken og gjøre den mer jevnt fordelt på overflaten av tekstilen, og dermed forbedre etterbehandlingseffekten. I tillegg kan den fortykkede etterbehandlingsvæsken bedre feste seg til overflaten av tekstilfiberen, forbedre utnyttelseseffektiviteten til etterbehandlingsmidlet og redusere forbruket av etterbehandlingsmidlet.
Forbedre følelsen og mykheten til stoffet
CMC kan forbedre stoffets mykhet ved å danne en tynn film som dekker fiberoverflaten. Spesielt på stoffer behandlet med CMC vil følelsen være mykere og mer behagelig, noe som oppfyller kravene til moderne forbrukere for følelsen av tekstiler. Dette er en viktig anvendelse av CMC i tekstilbehandling, noe som gjør det til et vanlig valg for myk etterbehandling av tekstiler.
Forbedre flekkmotstanden til tekstiler
CMC kan forbedre hydrofilisiteten til stoffoverflaten og danne en beskyttende film på stoffoverflaten, som ikke bare effektivt kan forhindre inntrengning av flekker, men også forbedre vaskeytelsen til stoffet. Ved etterbehandling av tekstiler bidrar bruken av CMC til å forbedre flekkemotstanden til tekstiler, spesielt ved behandling av enkelte high-end tekstiler eller lett skitne tekstiler.
Fremme farging og utskriftseffekter
CMC brukes ofte som fortykningsmiddel i prosessen med tekstiltrykk og trykking. Den kan justere viskositeten til fargestoffer og utskriftsslam for å gjøre dem jevnere fordelt på overflaten av tekstiler, forbedre nøyaktigheten av farging og utskrift og metning av farger. Fordi CMC har god fargespredning, kan det også hjelpe fargestoffer til å trenge bedre inn i fiberen, forbedre fargeens jevnhet og dybde.
Forbedre vaskbarheten til tekstiler
Etterbehandlingseffekten til CMC er ikke begrenset til behandlingen av stoffoverflaten, men forbedrer også stoffets vaskbarhet. I mange etterbehandlingsprosesser kan filmlaget som dannes av CMC opprettholde sin etterbehandlingseffekt etter at stoffet har blitt vasket mange ganger, noe som reduserer forfallet av etterbehandlingseffekten. Stoffer behandlet med CMC kan derfor ofte opprettholde etterbehandlingseffekten i lengre tid etter vask.
2. Anvendelse av CMC i ulike etterbehandlingsprosesser
Mykgjørende etterbehandling
I mykgjørende etterbehandling av tekstiler, kan CMC, som et naturlig fortykningsmiddel, forbedre mykheten og komforten til tekstiler betydelig. Sammenlignet med tradisjonelle myknere har CMC bedre miljøvern og stabilitet, så det er mye brukt i tekstiler med høye miljøvernkrav, som babyklær, sengetøy, etc.
Anti-rynke etterbehandling
CMC kan danne sterke hydrogenbindinger med cellulose og protein, så det har en viss effekt i anti-rynke etterbehandling. Selv om anti-rynke-effekten til CMC ikke er like god som noen profesjonelle anti-rynke etterbehandlingsmidler, kan den fortsatt forlenge flatheten til stoffet ved å redusere friksjonen på fiberoverflaten og forbedre rynkemotstanden til stoffet.
Farging etterbehandling
I fargeprosessen tilsettes ofte CMC til fargestoffet som et fortykningsmiddel, noe som kan øke vedheften til fargestoffet, forbedre fordelingen av fargestoffet på fiberen og gjøre fargeprosessen mer jevn. Påføringen av CMC kan forbedre fargingseffekten betydelig, spesielt ved farging med store arealer eller komplekse fiberegenskaper, er fargingseffekten spesielt fremtredende.
Antistatisk etterbehandling
CMC har også en viss antistatisk effekt. I noen syntetiske fiberstoffer er statisk elektrisitet en vanlig kvalitetsfeil. Ved å legge til CMC kan den statiske elektrisitetsakkumuleringen av tekstiler effektivt reduseres, noe som gjør tekstilene mer komfortable og trygge. Antistatisk etterbehandling er spesielt viktig, spesielt i tekstiler som brukes i elektroniske produkter og presisjonsutstyr.
3. Fordeler og ulemper med CMC i tekstil etterbehandling
Fordeler
Miljøvennlig
CMC er en høymolekylær forbindelse av naturlig opprinnelse. Produksjonsprosessen er ikke avhengig av skadelige kjemikalier, så bruken i tekstilbehandling er svært miljøvennlig. Sammenlignet med noen tradisjonelle syntetiske etterbehandlingsmidler, har CMC lavere toksisitet og mindre forurensning til miljøet.
Nedbrytbarhet
CMC er et biologisk nedbrytbart materiale. Tekstiler behandlet med CMC kan dekomponeres bedre etter å ha blitt kastet, med mindre belastning på miljøet, som oppfyller kravene til bærekraftig utvikling.
Høy sikkerhet
CMC er ikke-giftig og ufarlig for menneskekroppen, så det kan brukes mye i tekstiler for spedbarn, medisinske og andre høystandardkrav, med høy sikkerhet.
God vedheft
CMC kan danne en sterk vedheft med fibre, og dermed effektivt forbedre etterbehandlingseffekten og redusere sløsing med etterbehandlingsmidler.
Ulemper
Påvirkes lett av fuktighet
CMC absorberer lett fuktighet og ekspanderer i et fuktig miljø, noe som resulterer i en reduksjon i etterbehandlingseffekten. Derfor bør spesiell oppmerksomhet rettes mot stabiliteten når den brukes i et fuktig miljø.
Høye krav til prosessteknologi
SkjøntCMC har en god påføringseffekt i etterbehandling, dens fortykkelse og stabilitet påvirkes lett av prosessforholdene. Derfor, i praktiske applikasjoner, må parametere som temperatur, pH-verdi og konsentrasjon kontrolleres strengt.
CMC har vist sine mange fordeler innen tekstil etterbehandling, og spiller en viktig rolle i fortykning, mykgjøring, anti-fouling og farging etterbehandling. Med de stadig strengere miljøbestemmelsene og den økende etterspørselen fra forbrukere etter miljøvennlige produkter, gjør naturligheten og nedbrytbarheten til CMC at den har brede bruksmuligheter i tekstilindustrien. Imidlertid, i praktiske applikasjoner, må noen tekniske problemer fortsatt løses, for eksempel påvirkning av fuktighet og finkontroll av prosessteknologi, for å forbedre etterbehandlingseffekten og påføringsstabiliteten ytterligere.
Innleggstid: Jan-06-2025