ପୁଟି ପାଉଡର ବ୍ୟବହାରରେ ହାଇଡ୍ରୋକ୍ସିପ୍ରୋପିଲ୍ ମିଥାଇଲସେଲୁଲୋଜ୍ ସମ୍ପର୍କରେ

୧. ପୁଟି ପାଉଡରରେ ସାଧାରଣ ସମସ୍ୟା

ଶୀଘ୍ର ଶୁଖିଯିବା

ଏହା ମୁଖ୍ୟତଃ ଯୋଡାଯାଇଥିବା ପାଉଁଶ କ୍ୟାଲସିୟମ ପାଉଡର ପରିମାଣ (ଅତ୍ୟଧିକ ଅଧିକ, ପୁଟି ଫର୍ମୁଲାରେ ବ୍ୟବହୃତ ପାଉଁଶ କ୍ୟାଲସିୟମ ପାଉଡର ପରିମାଣ ଉପଯୁକ୍ତ ଭାବରେ ହ୍ରାସ କରାଯାଇପାରିବ) ଏବଂ ହାଇଡ୍ରୋକ୍ସିପ୍ରୋପିଲ ମିଥାଇଲସେଲ୍ୟୁଲୋଜ (HPMC) ର ଜଳ ପ୍ରତିଧାରଣ ହାର ସହିତ ଜଡିତ, ଏବଂ ଏହା ସମ୍ପର୍କିତ କାନ୍ଥର ଶୁଷ୍କତା ସହିତ ମଧ୍ୟ ଜଡିତ।

ପିଲ୍ଲିଂ ଏବଂ ଗଡାଇବା

ଏହା ଜଳ ସଂରକ୍ଷଣ ହାର ସହିତ ଜଡିତ, ଯାହା ହାଇଡ୍ରୋକ୍ସିପ୍ରୋପିଲ୍ ମିଥାଇଲସେଲୁଲୋଜ (HPMC) ର ସାନ୍ଦ୍ରତା କମ୍ ହେଲେ କିମ୍ବା ଯୋଡାଯାଇଥିବା ପରିମାଣ କମ୍ ହେଲେ ସହଜରେ ଘଟିଥାଏ।

ଭିତର କାନ୍ଥ ପୁଟି ପାଉଡରକୁ ଡି-ପାଉଡରିଂ

ଏହା ପାଉଁଶ କ୍ୟାଲସିୟମ ପାଉଡର ପରିମାଣ ସହିତ ଜଡିତ (ପୁଟି ଫର୍ମୁଲାରେ ପାଉଁଶ କ୍ୟାଲସିୟମ ପାଉଡର ପରିମାଣ ବହୁତ କମ୍ କିମ୍ବା ପାଉଁଶ କ୍ୟାଲସିୟମ ପାଉଡରର ଶୁଦ୍ଧତା ବହୁତ କମ୍, ଏବଂ ପାଉଁଶ ପାଉଡର ଫର୍ମୁଲାରେ ପାଉଁଶ କ୍ୟାଲସିୟମ ପାଉଡର ପରିମାଣ ଉପଯୁକ୍ତ ଭାବରେ ବୃଦ୍ଧି କରାଯିବା ଉଚିତ), ଏବଂ ଏହା ହାଇଡ୍ରୋକ୍ସିପ୍ରୋପିଲ ମିଥାଇଲର ପରିମାଣ ସହିତ ମଧ୍ୟ ଜଡିତ। ବେସ୍ ସେଲୁଲୋଜ (HPMC) ର ପରିମାଣ ଗୁଣବତ୍ତା ସହିତ ଜଡିତ, ଯାହା ଉତ୍ପାଦର ଜଳ ପ୍ରତିଧାରଣ ହାରରେ ପ୍ରତିଫଳିତ ହୁଏ। ଜଳ ପ୍ରତିଧାରଣ ହାର କମ୍, ଏବଂ ପାଉଁଶ କ୍ୟାଲସିୟମ ପାଉଡର (ପାଉଁଶ କ୍ୟାଲସିୟମ ପାଉଡରରେ ଥିବା କ୍ୟାଲସିୟମ ଅକ୍ସାଇଡ ସମ୍ପୂର୍ଣ୍ଣ ଭାବରେ କ୍ୟାଲସିୟମ ହାଇଡ୍ରୋକ୍ସାଇଡକୁ ପରିବର୍ତ୍ତିତ ହୋଇନାହିଁ) ପାଇଁ ସମୟ ଯଥେଷ୍ଟ ନୁହେଁ। ,କାରଣ।

ବୁଦୁବୁଦୁଲି

ଏହା କାନ୍ଥର ଶୁଷ୍କ ଆର୍ଦ୍ରତା ଏବଂ ସମତଳତା ସହିତ ଜଡିତ, ଏବଂ ଏହା ନିର୍ମାଣ ସହିତ ମଧ୍ୟ ଜଡିତ।

ପିନ୍ ପଏଣ୍ଟ୍

ଏହା ସେଲ୍ୟୁଲୋଜ୍ ସହିତ ଜଡିତ, ଯାହାର ଫିଲ୍ମ ଗଠନ କରିବାର ଗୁଣ ଖରାପ। ସେହି ସମୟରେ, ହାଇଡ୍ରୋକ୍ସିପ୍ରୋପିଲ୍ ମିଥାଇଲସେଲ୍ୟୁଲୋଜ୍ (HPMC) ରେ ଥିବା ଅଶୁଦ୍ଧତା ପାଉଁଶ କ୍ୟାଲସିୟମ ସହିତ ସାମାନ୍ୟ ପ୍ରତିକ୍ରିୟା କରେ। ଯଦି ପ୍ରତିକ୍ରିୟା ଗୁରୁତର ହୁଏ, ତେବେ ପୁଟି ପାଉଡର ବିନ୍ କର୍ଡ ଅବଶିଷ୍ଟ୍ୟ ଅବସ୍ଥାରେ ରହିବ। ଏହାକୁ କାନ୍ଥରେ ଲଗାଯାଇପାରିବ ନାହିଁ, ଏବଂ ଏହା ସହିତ କୌଣସି ସଂଯୋଜକ ଶକ୍ତି ନାହିଁ। ଏହା ବ୍ୟତୀତ, କାର୍ବୋକ୍ସିମିଥାଇଲ୍ ଗୋଷ୍ଠୀ ସହିତ ମିଶ୍ରିତ ହାଇଡ୍ରୋକ୍ସିପ୍ରୋପିଲ୍ ମିଥାଇଲସେଲ୍ୟୁଲୋଜ୍ (HPMC) ପରି ଉତ୍ପାଦଗୁଡ଼ିକ ମଧ୍ୟ ଏହି ପରିସ୍ଥିତିରେ ଦେଖାଯାଏ।

ଆଗ୍ନେୟଗିରି ଏବଂ ପିନ୍‌ହୋଲ୍ ଦେଖାଯାଉଛି

ଏହା ସ୍ପଷ୍ଟ ଭାବରେ ହାଇଡ୍ରୋକ୍ସିପ୍ରୋପିଲ୍ ମିଥାଇଲସେଲୁଲୋଜ୍ (HPMC) ଜଳୀୟ ଦ୍ରବଣର ଜଳ ପୃଷ୍ଠ ଟେନସନ୍ ସହିତ ଜଡିତ। ହାଇଡ୍ରୋକ୍ସିଇଥାଇଲ୍ ଜଳୀୟ ଦ୍ରବଣର ଜଳ ସାରଣୀ ଟେନସନ୍ ସ୍ପଷ୍ଟ ନୁହେଁ। ଏକ ଫିନିସିଂ ଟ୍ରିଟମେଣ୍ଟ କରିବା ଭଲ ହେବ।

ପୁଟି ଶୁଖିବା ପରେ, ଏହା ଫାଟିବା ଏବଂ ହଳଦିଆ ହେବା ସହଜ ହୋଇଯାଏ।

ଏହା ପ୍ରଚୁର ପରିମାଣର ପାଉଁଶ-କ୍ୟାଲସିୟମ ପାଉଡର ଯୋଡାଯିବା ସହିତ ଜଡିତ। ଯଦି ପାଉଁଶ-କ୍ୟାଲସିୟମ ପାଉଡରର ପରିମାଣ ଅତ୍ୟଧିକ ମିଶାଯାଏ, ତେବେ ଶୁଖିବା ପରେ ପୁଟି ପାଉଡରର କଠୋରତା ବୃଦ୍ଧି ପାଇବ। ଯଦି ପୁଟି ପାଉଡରରେ କୌଣସି ନମନୀୟତା ନାହିଁ, ତେବେ ଏହା ସହଜରେ ଫାଟିଯିବ, ବିଶେଷକରି ଯେତେବେଳେ ଏହା ବାହ୍ୟ ଶକ୍ତିର ଶିକାର ହୁଏ। ଏହା ପାଉଁଶ କ୍ୟାଲସିୟମ ପାଉଡରରେ କ୍ୟାଲସିୟମ ଅକ୍ସାଇଡର ଉଚ୍ଚ ପରିମାଣ ସହିତ ମଧ୍ୟ ଜଡିତ।

୨. ପାଣି ମିଶାଇବା ପରେ ପୁଟି ପାଉଡର କାହିଁକି ପତଳା ହୋଇଯାଏ?

ହାଇଡ୍ରୋକ୍ସିପ୍ରୋପିଲ୍ ମିଥାଇଲସେଲୁଲୋଜ୍ (HPMC) କୁ ଗ୍ରୀକ୍‌ରେ ଘନ ଏବଂ ଜଳ-ଧାରଣକାରୀ ଏଜେଣ୍ଟ ଭାବରେ ବ୍ୟବହାର କରାଯାଏ। ହାଇଡ୍ରୋକ୍ସିପ୍ରୋପିଲ୍ ମିଥାଇଲସେଲୁଲୋଜ୍ (HPMC) ର ଥିକ୍ସୋଟ୍ରୋପି ଯୋଗୁଁ, ପୁଟି ପାଉଡରରେ ହାଇଡ୍ରୋକ୍ସିପ୍ରୋପିଲ୍ ମିଥାଇଲସେଲୁଲୋଜ୍ ପୁଟିରେ ପାଣି ମିଶାଇବା ପରେ ଥିକ୍ସୋଟ୍ରୋପି ମଧ୍ୟ ସୃଷ୍ଟି କରେ। ଏହି ଥିକ୍ସୋଟ୍ରୋପି ପୁଟି ପାଉଡରରେ ଥିବା ଉପାଦାନଗୁଡ଼ିକର ଢିଲା ଭାବରେ ମିଳିତ ଗଠନର ନଷ୍ଟ ହେବା ଦ୍ୱାରା ହୋଇଥାଏ। ଏହି ଗଠନ ବିଶ୍ରାମ ସମୟରେ ଉତ୍ପନ୍ନ ହୁଏ ଏବଂ ଚାପରେ ଭାଙ୍ଗିଯାଏ। ଅର୍ଥାତ୍, ଘୂର୍ଣ୍ଣନ ସମୟରେ ସାନ୍ଦ୍ରତା ହ୍ରାସ ପାଏ, ଏବଂ ସ୍ଥିର ଭାବରେ ଠିଆ ହେଲେ ସାନ୍ଦ୍ରତା ପୁନରୁଦ୍ଧାର ହୁଏ।

3. ଘଷିବା ପ୍ରକ୍ରିୟାରେ ପୁଟି ତୁଳନାତ୍ମକ ଭାବରେ ଭାରୀ ହେବାର କାରଣ କ'ଣ?

ଏହି କ୍ଷେତ୍ରରେ, ସାଧାରଣତଃ ବ୍ୟବହୃତ ହାଇଡ୍ରୋକ୍ସିପ୍ରୋପିଲ୍ ମିଥାଇଲସେଲୁଲୋଜ୍ (HPMC) ର ସାନ୍ଦ୍ରତା ଅତ୍ୟଧିକ ଅଧିକ ହୋଇଥାଏ, ଏବଂ କିଛି ନିର୍ମାତା ପୁଟି ତିଆରି କରିବା ପାଇଁ 200,000 ୟୁଆନ ବ୍ୟବହାର କରନ୍ତି। ଏହି ଉପାୟରେ ଉତ୍ପାଦିତ ପୁଟିର ସାନ୍ଦ୍ରତା ଅଧିକ ଥାଏ, ତେଣୁ ବ୍ୟାଚ୍ ସ୍କ୍ରାପିଂ ସମୟରେ ଏହା ବୁଡ଼ିଯିବ। ଏକ ଅନୁଭବ। ଭିତର କାନ୍ଥ ପାଇଁ ସୁପାରିଶ କରାଯାଇଥିବା ପୁଟି ପରିମାଣ 3-5 କିଲୋଗ୍ରାମ, ଏବଂ ସାନ୍ଦ୍ରତା 80,000-100,000।

୪. ଶୀତ ଏବଂ ଗ୍ରୀଷ୍ମ ଋତୁରେ ସମାନ ସାନ୍ଦ୍ରତା ଥିବା ହାଇଡ୍ରୋକ୍ସିପ୍ରୋପିଲ୍ ମିଥାଇଲସେଲୁଲୋଜ (HPMC) ର ସାନ୍ଦ୍ରତା ଭିନ୍ନ ହୋଇଥାଏ ବୋଲି ଆପଣ କାହିଁକି ଅନୁଭବ କରନ୍ତି?

ଉତ୍ପାଦର ଥର୍ମାଲ୍ ଜେଲେସନ୍ ଯୋଗୁଁ, ତାପମାତ୍ରା ବୃଦ୍ଧି ସହିତ ପୁଟି ଏବଂ ମୋର୍ଟାରର ସାନ୍ଦ୍ରତା ଧୀରେ ଧୀରେ ହ୍ରାସ ପାଇବ। ଯେତେବେଳେ ତାପମାତ୍ରା ଉତ୍ପାଦର ଜେଲ୍ ତାପମାତ୍ରାକୁ ଅତିକ୍ରମ କରିଯାଏ, ସେତେବେଳେ ଉତ୍ପାଦଟି ପାଣିରୁ ଅବକ୍ଷୟିତ ହେବ ଏବଂ ଏହାର ସାନ୍ଦ୍ରତା ହରାଇବ। ଗ୍ରୀଷ୍ମ ଋତୁରେ କୋଠରୀର ତାପମାତ୍ରା ସାଧାରଣତଃ 30 ଡିଗ୍ରୀ ଉପରେ ଥାଏ, ଯାହା ଶୀତ ଋତୁର ତାପମାତ୍ରାଠାରୁ ବହୁତ ଭିନ୍ନ, ତେଣୁ ସାନ୍ଦ୍ରତା କମ୍ ଥାଏ। ଗ୍ରୀଷ୍ମ ଋତୁରେ ଉତ୍ପାଦ ପ୍ରୟୋଗ କରିବା ସମୟରେ ଅଧିକ ସାନ୍ଦ୍ରତା ଥିବା ଉତ୍ପାଦ ବାଛିବାକୁ କିମ୍ବା ହାଇଡ୍ରୋକ୍ସିପ୍ରୋପିଲ୍ ମିଥାଇଲସେଲ୍ୟୁଲୋଜ୍ (HPMC) ପରିମାଣ ବୃଦ୍ଧି କରିବାକୁ ଏବଂ ଅଧିକ ଜେଲ୍ ତାପମାତ୍ରା ଥିବା ଉତ୍ପାଦ ବାଛିବାକୁ ପରାମର୍ଶ ଦିଆଯାଇଛି।


ପୋଷ୍ଟ ସମୟ: ଏପ୍ରିଲ-୧୨-୨୦୨୩