ਅੰਦਰੂਨੀ ਕੰਧ ਪੁਟੀ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਵਿੱਚ ਆਮ ਸਮੱਸਿਆਵਾਂ ਅਤੇ ਹੱਲ

1 ਵਾਲ ਪੁਟੀ ਪਾਊਡਰ ਵਿੱਚ ਆਮ ਸਮੱਸਿਆਵਾਂ:

(1) ਜਲਦੀ ਸੁੱਕ ਜਾਂਦਾ ਹੈ।

ਇਹ ਮੁੱਖ ਤੌਰ 'ਤੇ ਇਸ ਲਈ ਹੈ ਕਿਉਂਕਿ ਐਸ਼ ਕੈਲਸ਼ੀਅਮ ਪਾਊਡਰ ਦੀ ਮਾਤਰਾ (ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ, ਪੁਟੀ ਫਾਰਮੂਲੇ ਵਿੱਚ ਵਰਤੇ ਗਏ ਐਸ਼ ਕੈਲਸ਼ੀਅਮ ਪਾਊਡਰ ਦੀ ਮਾਤਰਾ ਨੂੰ ਢੁਕਵੇਂ ਢੰਗ ਨਾਲ ਘਟਾਇਆ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ) ਫਾਈਬਰ ਦੀ ਪਾਣੀ ਦੀ ਧਾਰਨ ਦਰ ਨਾਲ ਸਬੰਧਤ ਹੈ, ਅਤੇ ਇਹ ਕੰਧ ਦੀ ਖੁਸ਼ਕੀ ਨਾਲ ਵੀ ਸੰਬੰਧਿਤ ਹੈ।

(2) ਛਿੱਲ ਕੇ ਰੋਲ ਕਰੋ।

ਇਹ ਪਾਣੀ ਦੀ ਧਾਰਨ ਦਰ ਨਾਲ ਸਬੰਧਤ ਹੈ, ਜੋ ਕਿ ਉਦੋਂ ਹੋਣਾ ਆਸਾਨ ਹੁੰਦਾ ਹੈ ਜਦੋਂ ਸੈਲੂਲੋਜ਼ ਦੀ ਲੇਸ ਘੱਟ ਹੁੰਦੀ ਹੈ ਜਾਂ ਜੋੜ ਦੀ ਮਾਤਰਾ ਘੱਟ ਹੁੰਦੀ ਹੈ।

(3) ਅੰਦਰੂਨੀ ਕੰਧ ਪੁਟੀ ਪਾਊਡਰ ਨੂੰ ਡੀ-ਪਾਊਡਰਿੰਗ।

ਇਹ ਐਸ਼ ਕੈਲਸ਼ੀਅਮ ਪਾਊਡਰ ਦੀ ਮਾਤਰਾ ਨਾਲ ਸਬੰਧਤ ਹੈ (ਪੁਟੀ ਫਾਰਮੂਲੇ ਵਿੱਚ ਐਸ਼ ਕੈਲਸ਼ੀਅਮ ਪਾਊਡਰ ਦੀ ਮਾਤਰਾ ਬਹੁਤ ਘੱਟ ਹੈ ਜਾਂ ਐਸ਼ ਕੈਲਸ਼ੀਅਮ ਪਾਊਡਰ ਦੀ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਬਹੁਤ ਘੱਟ ਹੈ, ਅਤੇ ਪੁਟੀ ਪਾਊਡਰ ਫਾਰਮੂਲੇ ਵਿੱਚ ਐਸ਼ ਕੈਲਸ਼ੀਅਮ ਪਾਊਡਰ ਦੀ ਮਾਤਰਾ ਨੂੰ ਉਚਿਤ ਢੰਗ ਨਾਲ ਵਧਾਇਆ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ), ਅਤੇ ਇਹ ਸੈਲੂਲੋਜ਼ ਦੇ ਜੋੜ ਨਾਲ ਵੀ ਸੰਬੰਧਿਤ ਹੈ। ਮਾਤਰਾ ਅਤੇ ਗੁਣਵੱਤਾ ਵਿਚਕਾਰ ਇੱਕ ਸਬੰਧ ਹੈ, ਜੋ ਉਤਪਾਦ ਦੀ ਪਾਣੀ ਦੀ ਧਾਰਨ ਦਰ ਵਿੱਚ ਪ੍ਰਤੀਬਿੰਬਤ ਹੁੰਦਾ ਹੈ। ਪਾਣੀ ਦੀ ਧਾਰਨ ਦਰ ਘੱਟ ਹੈ, ਅਤੇ ਐਸ਼ ਕੈਲਸ਼ੀਅਮ ਪਾਊਡਰ (ਐਸ਼ ਕੈਲਸ਼ੀਅਮ ਪਾਊਡਰ ਵਿੱਚ ਕੈਲਸ਼ੀਅਮ ਆਕਸਾਈਡ ਹਾਈਡਰੇਸ਼ਨ ਲਈ ਪੂਰੀ ਤਰ੍ਹਾਂ ਕੈਲਸ਼ੀਅਮ ਹਾਈਡ੍ਰੋਕਸਾਈਡ ਵਿੱਚ ਬਦਲਿਆ ਨਹੀਂ ਜਾਂਦਾ ਹੈ) ਸਮਾਂ ਕਾਫ਼ੀ ਨਹੀਂ ਹੈ, ਜਿਸ ਕਾਰਨ ਹੁੰਦਾ ਹੈ।

(4) ਛਾਲੇ।

ਇਹ ਕੰਧ ਦੀ ਸੁੱਕੀ ਨਮੀ ਅਤੇ ਸਮਤਲਤਾ ਨਾਲ ਸਬੰਧਤ ਹੈ, ਅਤੇ ਇਹ ਉਸਾਰੀ ਨਾਲ ਵੀ ਸਬੰਧਤ ਹੈ।

(5) ਨਿਸ਼ਾਨੀਆਂ ਦਿਖਾਈ ਦਿੰਦੀਆਂ ਹਨ।

ਇਹ ਸੈਲੂਲੋਜ਼ ਨਾਲ ਸਬੰਧਤ ਹੈ, ਜਿਸ ਵਿੱਚ ਫਿਲਮ ਬਣਾਉਣ ਦੇ ਮਾੜੇ ਗੁਣ ਹਨ। ਉਸੇ ਸਮੇਂ, ਸੈਲੂਲੋਜ਼ ਵਿੱਚ ਅਸ਼ੁੱਧੀਆਂ ਸੁਆਹ ਕੈਲਸ਼ੀਅਮ ਨਾਲ ਥੋੜ੍ਹੀ ਜਿਹੀ ਪ੍ਰਤੀਕਿਰਿਆ ਕਰਦੀਆਂ ਹਨ। ਜੇਕਰ ਪ੍ਰਤੀਕਿਰਿਆ ਗੰਭੀਰ ਹੈ, ਤਾਂ ਪੁਟੀ ਪਾਊਡਰ ਬੀਨ ਕਰਡ ਰਹਿੰਦ-ਖੂੰਹਦ ਦੀ ਸਥਿਤੀ ਵਿੱਚ ਦਿਖਾਈ ਦੇਵੇਗਾ। ਇਸਨੂੰ ਕੰਧ 'ਤੇ ਨਹੀਂ ਲਗਾਇਆ ਜਾ ਸਕਦਾ, ਅਤੇ ਇਸ ਵਿੱਚ ਇੱਕੋ ਸਮੇਂ ਇੱਕਸੁਰਤਾ ਸ਼ਕਤੀ ਨਹੀਂ ਹੁੰਦੀ। ਇਸ ਤੋਂ ਇਲਾਵਾ, ਇਹ ਸਥਿਤੀ ਸੈਲੂਲੋਜ਼ ਵਿੱਚ ਸ਼ਾਮਲ ਕੀਤੇ ਗਏ ਕਾਰਬੋਕਸਾਈਲ ਸਮੂਹਾਂ ਵਰਗੇ ਉਤਪਾਦਾਂ ਨਾਲ ਵੀ ਹੁੰਦੀ ਹੈ।

(6) ਜਵਾਲਾਮੁਖੀ ਛੇਕ ਅਤੇ ਪਿੰਨਹੋਲ ਦਿਖਾਈ ਦਿੰਦੇ ਹਨ।

ਇਹ ਸਪੱਸ਼ਟ ਤੌਰ 'ਤੇ ਹਾਈਡ੍ਰੋਕਸਾਈਪ੍ਰੋਪਾਈਲ ਮਿਥਾਈਲਸੈਲੂਲੋਜ਼ ਜਲਮਈ ਘੋਲ ਦੇ ਪਾਣੀ ਦੀ ਸਤ੍ਹਾ ਤਣਾਅ ਨਾਲ ਸੰਬੰਧਿਤ ਹੈ। ਹਾਈਡ੍ਰੋਕਸਾਈਥਾਈਲ ਜਲਮਈ ਘੋਲ ਦਾ ਪਾਣੀ ਟੇਬਲ ਤਣਾਅ ਸਪੱਸ਼ਟ ਨਹੀਂ ਹੈ। ਫਿਨਿਸ਼ਿੰਗ ਟ੍ਰੀਟਮੈਂਟ ਕਰਨਾ ਠੀਕ ਰਹੇਗਾ।

(7) ਪੁਟੀ ਸੁੱਕਣ ਤੋਂ ਬਾਅਦ, ਇਹ ਫਟਣਾ ਅਤੇ ਪੀਲਾ ਹੋਣਾ ਆਸਾਨ ਹੋ ਜਾਂਦਾ ਹੈ।

ਇਹ ਐਸ਼-ਕੈਲਸ਼ੀਅਮ ਪਾਊਡਰ ਦੀ ਵੱਡੀ ਮਾਤਰਾ ਨੂੰ ਜੋੜਨ ਨਾਲ ਸਬੰਧਤ ਹੈ। ਜੇਕਰ ਐਸ਼-ਕੈਲਸ਼ੀਅਮ ਪਾਊਡਰ ਦੀ ਮਾਤਰਾ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਮਿਲਾਈ ਜਾਂਦੀ ਹੈ, ਤਾਂ ਸੁੱਕਣ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਪੁਟੀ ਪਾਊਡਰ ਦੀ ਕਠੋਰਤਾ ਵਧ ਜਾਵੇਗੀ। ਜੇਕਰ ਪੁਟੀ ਪਾਊਡਰ ਵਿੱਚ ਕੋਈ ਲਚਕਤਾ ਨਹੀਂ ਹੈ, ਤਾਂ ਇਹ ਆਸਾਨੀ ਨਾਲ ਫਟ ਜਾਵੇਗਾ, ਖਾਸ ਕਰਕੇ ਜਦੋਂ ਇਸਨੂੰ ਬਾਹਰੀ ਬਲ ਦੇ ਅਧੀਨ ਕੀਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ। ਇਹ ਐਸ਼ ਕੈਲਸ਼ੀਅਮ ਪਾਊਡਰ ਵਿੱਚ ਕੈਲਸ਼ੀਅਮ ਆਕਸਾਈਡ ਦੀ ਉੱਚ ਸਮੱਗਰੀ ਨਾਲ ਵੀ ਸਬੰਧਤ ਹੈ, ਜੋ ਪਹਿਲਾਂ ਪੇਸ਼ ਕੀਤਾ ਗਿਆ ਸੀ।

 

2 ਪਾਣੀ ਪਾਉਣ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਪੁਟੀ ਪਾਊਡਰ ਪਤਲਾ ਕਿਉਂ ਹੋ ਜਾਂਦਾ ਹੈ?

ਸੈਲੂਲੋਜ਼ ਨੂੰ ਪੁਟੀ ਵਿੱਚ ਗਾੜ੍ਹਾ ਕਰਨ ਵਾਲੇ ਅਤੇ ਪਾਣੀ ਨੂੰ ਬਰਕਰਾਰ ਰੱਖਣ ਵਾਲੇ ਏਜੰਟ ਵਜੋਂ ਵਰਤਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ। ਸੈਲੂਲੋਜ਼ ਦੀ ਥਿਕਸੋਟ੍ਰੋਪੀ ਦੇ ਕਾਰਨ, ਪੁਟੀ ਵਿੱਚ ਪਾਣੀ ਪਾਉਣ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਪੁਟੀ ਪਾਊਡਰ ਵਿੱਚ ਸੈਲੂਲੋਜ਼ ਦੇ ਜੋੜ ਨਾਲ ਥਿਕਸੋਟ੍ਰੋਪੀ ਵੀ ਹੁੰਦੀ ਹੈ। ਇਹ ਥਿਕਸੋਟ੍ਰੋਪੀ ਪੁਟੀ ਪਾਊਡਰ ਵਿੱਚ ਹਿੱਸਿਆਂ ਦੀ ਢਿੱਲੀ ਸੰਯੁਕਤ ਬਣਤਰ ਦੇ ਵਿਨਾਸ਼ ਕਾਰਨ ਹੁੰਦੀ ਹੈ। ਇਹ ਬਣਤਰ ਆਰਾਮ ਕਰਨ 'ਤੇ ਪੈਦਾ ਹੁੰਦੀ ਹੈ ਅਤੇ ਤਣਾਅ ਹੇਠ ਟੁੱਟ ਜਾਂਦੀ ਹੈ। ਕਹਿਣ ਦਾ ਭਾਵ ਹੈ, ਹਿਲਾਉਣ ਨਾਲ ਲੇਸ ਘੱਟ ਜਾਂਦੀ ਹੈ, ਅਤੇ ਸਥਿਰ ਖੜ੍ਹੇ ਹੋਣ 'ਤੇ ਲੇਸ ਠੀਕ ਹੋ ਜਾਂਦੀ ਹੈ।

 

3 ਸਕ੍ਰੈਪਿੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਵਿੱਚ ਪੁਟੀ ਮੁਕਾਬਲਤਨ ਭਾਰੀ ਕਿਉਂ ਹੁੰਦੀ ਹੈ?

ਇਸ ਸਥਿਤੀ ਵਿੱਚ, ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਵਰਤੇ ਜਾਣ ਵਾਲੇ ਸੈਲੂਲੋਜ਼ ਦੀ ਲੇਸ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਹੁੰਦੀ ਹੈ। ਕੁਝ ਨਿਰਮਾਤਾ ਪੁਟੀ ਬਣਾਉਣ ਲਈ 200,000 ਸੈਲੂਲੋਜ਼ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਦੇ ਹਨ। ਇਸ ਤਰੀਕੇ ਨਾਲ ਤਿਆਰ ਕੀਤੀ ਗਈ ਪੁਟੀ ਵਿੱਚ ਉੱਚ ਲੇਸ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਇਸ ਲਈ ਇਸਨੂੰ ਖੁਰਚਣ ਵੇਲੇ ਭਾਰੀ ਮਹਿਸੂਸ ਹੁੰਦਾ ਹੈ। ਅੰਦਰੂਨੀ ਕੰਧਾਂ ਲਈ ਪੁਟੀ ਦੀ ਸਿਫਾਰਸ਼ ਕੀਤੀ ਮਾਤਰਾ 3-5 ਕਿਲੋਗ੍ਰਾਮ ਹੈ, ਅਤੇ ਲੇਸ 80,000-100,000 ਹੈ।

 

4 ਇੱਕੋ ਜਿਹੇ ਲੇਸਦਾਰ ਸੈਲੂਲੋਜ਼ ਤੋਂ ਬਣੀ ਪੁਟੀ ਅਤੇ ਮੋਰਟਾਰ ਸਰਦੀਆਂ ਅਤੇ ਗਰਮੀਆਂ ਵਿੱਚ ਵੱਖਰਾ ਕਿਉਂ ਮਹਿਸੂਸ ਹੁੰਦਾ ਹੈ?

ਉਤਪਾਦ ਦੇ ਥਰਮਲ ਜੈਲੇਸ਼ਨ ਦੇ ਕਾਰਨ, ਤਾਪਮਾਨ ਵਧਣ ਨਾਲ ਉਤਪਾਦ ਦੀ ਲੇਸ ਹੌਲੀ-ਹੌਲੀ ਘੱਟ ਜਾਵੇਗੀ। ਜਦੋਂ ਤਾਪਮਾਨ ਉਤਪਾਦ ਦੇ ਜੈੱਲ ਤਾਪਮਾਨ ਤੋਂ ਵੱਧ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਉਤਪਾਦ ਪਾਣੀ ਤੋਂ ਬਾਹਰ ਨਿਕਲ ਜਾਵੇਗਾ ਅਤੇ ਆਪਣੀ ਲੇਸ ਗੁਆ ਦੇਵੇਗਾ। ਗਰਮੀਆਂ ਵਿੱਚ ਕਮਰੇ ਦਾ ਤਾਪਮਾਨ ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ 30 ਡਿਗਰੀ ਤੋਂ ਉੱਪਰ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਜੋ ਕਿ ਸਰਦੀਆਂ ਦੇ ਤਾਪਮਾਨ ਤੋਂ ਬਹੁਤ ਵੱਖਰਾ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਇਸ ਲਈ ਲੇਸ ਘੱਟ ਹੁੰਦੀ ਹੈ। ਗਰਮੀਆਂ ਵਿੱਚ ਉਤਪਾਦ ਨੂੰ ਲਾਗੂ ਕਰਦੇ ਸਮੇਂ ਉੱਚ ਲੇਸ ਵਾਲਾ ਉਤਪਾਦ ਚੁਣਨ ਦੀ ਸਿਫਾਰਸ਼ ਕੀਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ, ਜਾਂ ਸੈਲੂਲੋਜ਼ ਦੀ ਮਾਤਰਾ ਵਧਾਉਣ ਲਈ, ਅਤੇ ਉੱਚ ਜੈੱਲ ਤਾਪਮਾਨ ਵਾਲਾ ਉਤਪਾਦ ਚੁਣਨ ਦੀ ਸਿਫਾਰਸ਼ ਕੀਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ। ਗਰਮੀਆਂ ਵਿੱਚ ਮਿਥਾਈਲ ਸੈਲੂਲੋਜ਼ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਨਾ ਕਰਨ ਦੀ ਕੋਸ਼ਿਸ਼ ਕਰੋ, ਇਸਦਾ ਜੈੱਲ ਤਾਪਮਾਨ ਲਗਭਗ 55 ਡਿਗਰੀ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਜੇਕਰ ਤਾਪਮਾਨ ਥੋੜ੍ਹਾ ਵੱਧ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਇਸਦੀ ਲੇਸ ਬਹੁਤ ਪ੍ਰਭਾਵਿਤ ਹੋਵੇਗੀ।


ਪੋਸਟ ਸਮਾਂ: ਨਵੰਬਰ-26-2022