Etery celulozy w kleju do płytek

1 Wprowadzenie

Klej do płytek na bazie cementu jest obecnie największym zastosowaniem specjalnej suchej zaprawy, która składa się z cementu jako głównego materiału cementowego i uzupełniona jest kruszywami sortowanymi, środkami zatrzymującymi wodę, środkami wczesnej wytrzymałości, proszkiem lateksowym i innymi organicznymi lub nieorganicznymi dodatkami. Zazwyczaj wystarczy wymieszać ją z wodą podczas użytkowania. W porównaniu ze zwykłą zaprawą cementową może znacznie poprawić wytrzymałość wiązania między materiałem licowym a podłożem, a także ma dobrą odporność na poślizg i doskonałą odporność na wodę i wodę. Jest głównie stosowany do wklejania materiałów dekoracyjnych, takich jak wewnętrzne i zewnętrzne płytki ścienne, płytki podłogowe itp. Jest szeroko stosowany na wewnętrznych i zewnętrznych ścianach, podłogach, łazienkach, kuchniach i innych miejscach dekoracji budynków. Jest obecnie najszerzej stosowanym materiałem wiążącym płytki.

Zwykle, gdy oceniamy wydajność kleju do płytek, zwracamy uwagę nie tylko na jego wydajność operacyjną i właściwości antypoślizgowe, ale także na jego wytrzymałość mechaniczną i czas otwarcia. Eter celulozowy w kleju do płytek nie tylko wpływa na właściwości reologiczne kleju do porcelany, takie jak płynne działanie, przywieranie noża itp., ale ma również silny wpływ na właściwości mechaniczne kleju do płytek.

2. Wpływ na czas otwarcia kleju do płytek

Gdy proszek gumowy i eter celulozowy współistnieją w mokrej zaprawie, niektóre modele danych pokazują, że proszek gumowy ma większą energię kinetyczną, aby przyłączyć się do produktów hydratacji cementu, a eter celulozowy występuje w większej ilości w płynie śródmiąższowym, co wpływa na większą lepkość zaprawy i czas wiązania. Napięcie powierzchniowe eteru celulozowego jest wyższe niż w przypadku proszku gumowego, a większe wzbogacenie eterem celulozowym na granicy faz zaprawy będzie korzystne dla tworzenia wiązań wodorowych między powierzchnią bazową a eterem celulozowym.

W mokrej zaprawie woda w zaprawie odparowuje, a eter celulozy zostaje wzbogacony na powierzchni, a w ciągu 5 minut na powierzchni zaprawy tworzy się film, który zmniejsza późniejszą szybkość parowania, ponieważ z grubszej zaprawy usuwa się więcej wody. Część z niej migruje do cieńszej warstwy zaprawy, a film utworzony na początku ulega częściowemu rozpuszczeniu, a migracja wody spowoduje większe wzbogacenie eteru celulozy na powierzchni zaprawy.

Dlatego tworzenie się filmu eteru celulozowego na powierzchni zaprawy ma duży wpływ na jej wydajność. 1) Utworzona warstwa jest zbyt cienka i zostanie rozpuszczona dwukrotnie, co nie może ograniczyć odparowywania wody i zmniejszyć wytrzymałości. 2) Utworzona warstwa jest zbyt gruba, stężenie eteru celulozowego w płynie międzywęzłowym zaprawy jest wysokie, a lepkość jest wysoka, więc nie jest łatwo rozbić film powierzchniowy, gdy płytki są wklejane. Można zauważyć, że właściwości tworzenia filmu eteru celulozowego mają większy wpływ na czas otwarty. Rodzaj eteru celulozowego (HPMC, HEMC, MC itp.) i stopień eteryfikacji (stopień podstawienia) bezpośrednio wpływają na właściwości tworzenia filmu eteru celulozowego oraz na twardość i wytrzymałość filmu.

3. Wpływ na siłę ciągnienia

Oprócz nadawania wyżej wymienionych korzystnych właściwości zaprawie, eter celulozowy opóźnia również kinetykę hydratacji cementu. Ten efekt opóźniający wynika głównie z adsorpcji cząsteczek eteru celulozowego na różnych fazach mineralnych w uwadnianym systemie cementowym, ale ogólnie rzecz biorąc, panuje zgoda co do tego, że cząsteczki eteru celulozowego są głównie adsorbowane na wodzie, takiej jak CSH i wodorotlenek wapnia. W przypadku produktów chemicznych rzadko jest adsorbowany na pierwotnej fazie mineralnej klinkieru. Ponadto eter celulozowy zmniejsza ruchliwość jonów (Ca2+, SO42-, …) w roztworze porowym ze względu na zwiększoną lepkość roztworu porowego, tym samym dodatkowo opóźniając proces hydratacji.

Lepkość to kolejny ważny parametr, który reprezentuje właściwości chemiczne eteru celulozy. Jak wspomniano powyżej, lepkość wpływa głównie na zdolność zatrzymywania wody, a także ma znaczący wpływ na urabialność świeżej zaprawy. Jednak badania eksperymentalne wykazały, że lepkość eteru celulozy nie ma prawie żadnego wpływu na kinetykę hydratacji cementu. Masa cząsteczkowa ma niewielki wpływ na hydratację, a maksymalna różnica między różnymi masami cząsteczkowymi wynosi tylko 10 min. Dlatego masa cząsteczkowa nie jest kluczowym parametrem do kontrolowania hydratacji cementu.

Opóźnienie eteru celulozy zależy od jego struktury chemicznej, a ogólny trend wykazał, że w przypadku MHEC im wyższy stopień metylacji, tym mniejszy efekt opóźniający eteru celulozy. Ponadto efekt opóźniający substytucji hydrofilowej (takiej jak substytucja HEC) jest silniejszy niż efekt substytucji hydrofobowej (takiej jak substytucja MH, MHEC, MHPC). Efekt opóźniający eteru celulozy jest głównie zależny od dwóch parametrów, rodzaju i ilości grup podstawników.

Nasze systematyczne eksperymenty wykazały również, że zawartość podstawników odgrywa ważną rolę w wytrzymałości mechanicznej klejów do płytek. Oceniliśmy wydajność HPMC z różnymi stopniami podstawienia w klejach do płytek i przetestowaliśmy wpływ eterów celulozy zawierających różne grupy w różnych warunkach utwardzania na Efekty na właściwości mechaniczne klejów do płytek.

W teście bierzemy pod uwagę HPMC, który jest eterem złożonym, więc musimy połączyć te dwa obrazy. W przypadku HPMC potrzebny jest pewien stopień absorpcji, aby zapewnić rozpuszczalność w wodzie i przepuszczalność światła. Znamy zawartość podstawników. Określa ona również temperaturę żelowania HPMC, która również określa środowisko użytkowania HPMC. W ten sposób zawartość grupowa HPMC, która jest zwykle stosowana, jest również ujęta w pewnym zakresie. W tym zakresie, jak łączyć metoksy i hydroksypropoksy Aby uzyskać najlepszy efekt, jest zawartość naszych badań. Rysunek 2 pokazuje, że w pewnym zakresie wzrost zawartości grup metoksylowych doprowadzi do spadkowej tendencji siły wyciągania, podczas gdy wzrost zawartości grup hydroksypropoksylowych doprowadzi do wzrostu siły wyciągania. Podobny efekt występuje w przypadku godzin otwarcia.

Trend zmian wytrzymałości mechanicznej w warunkach czasu otwartego jest zgodny z tym w warunkach normalnej temperatury. HPMC z wysoką zawartością metoksylu (DS) i niską zawartością hydroksypropoksylu (MS) ma dobrą wytrzymałość powłoki, ale będzie mieć wpływ na właściwości zwilżania mokrej zaprawy.