W procesie produkcji ceramiki lepkość zaczynu glazury jest bardzo ważnym parametrem, który bezpośrednio wpływa na płynność, jednorodność, sedymentację i końcowy efekt glazury glazury. Aby uzyskać idealny efekt glazury, istotny jest dobór jej odpowiedniejCMC (karboksymetyloceluloza) jako zagęszczacz. CMC to naturalny związek polimerowy powszechnie stosowany w zawiesinie glazury ceramicznej, charakteryzujący się dobrymi właściwościami zagęszczającymi, reologicznymi i zawiesiną.
1. Zrozumieć wymagania dotyczące lepkości zawiesiny glazury
Wybierając CMC, należy najpierw wyjaśnić wymagania dotyczące lepkości zawiesiny glazury. Różne szkliwa i procesy produkcyjne mają różne wymagania dotyczące lepkości zawiesiny glazury. Ogólnie rzecz biorąc, zbyt wysoka lub zbyt niska lepkość zawiesiny glazury będzie miała wpływ na natryskiwanie, szczotkowanie lub zanurzanie glazury.
Zawiesina glazury o niskiej lepkości: odpowiednia do procesu natryskiwania. Zbyt niska lepkość może sprawić, że glazura nie zatka pistoletu natryskowego podczas natryskiwania i utworzy bardziej jednolitą powłokę.
Zawiesina glazury o średniej lepkości: odpowiednia do procesu zanurzania. Średnia lepkość może sprawić, że szkliwo równomiernie pokryje powierzchnię ceramiczną i nie będzie łatwo zwisać.
Zawiesina glazury o wysokiej lepkości: odpowiednia do procesu szczotkowania. Zaczyn glazury o dużej lepkości może długo utrzymywać się na powierzchni, uniknąć nadmiernej płynności i dzięki temu uzyskać grubszą warstwę glazury.
Dlatego wybór CMC musi odpowiadać wymaganiom procesu produkcyjnego.
2. Zależność pomiędzy wydajnością zagęszczania a lepkością CMC
Skuteczność zagęszczania AnxinCel®CMC jest zwykle określana na podstawie jego masy cząsteczkowej, stopnia karboksymetylacji i ilości dodatku.
Masa cząsteczkowa: Im wyższa masa cząsteczkowa CMC, tym silniejsze jest jego działanie zagęszczające. Wyższa masa cząsteczkowa może zwiększyć lepkość roztworu, tak że podczas stosowania tworzy on gęstszą zawiesinę. Dlatego też, jeśli wymagana jest zawiesina glazury o wyższej lepkości, należy wybrać CMC o wysokiej masie cząsteczkowej.
Stopień karboksymetylacji: Im wyższy stopień karboksymetylacji CMC, tym silniejsza jest jego rozpuszczalność w wodzie i można go skuteczniej zdyspergować w wodzie, tworząc wyższą lepkość. Typowe CMC mają różne stopnie karboksymetylacji i można wybrać odpowiednią odmianę w zależności od wymagań zawiesiny glazury.
Dodawana ilość: Dodawana ilość CMC jest bezpośrednim sposobem kontrolowania lepkości zawiesiny glazury. Dodanie mniejszej ilości CMC spowoduje niższą lepkość glazury, natomiast zwiększenie ilości dodanego CMC znacznie zwiększy lepkość. W rzeczywistej produkcji ilość dodanego CMC wynosi zwykle od 0,5% do 3%, dostosowywana w zależności od konkretnych potrzeb.
3. Czynniki wpływające na dobór lepkości CMC
Wybierając CMC, należy wziąć pod uwagę kilka innych czynników:
A. Skład glazury
Skład glazury będzie miał bezpośredni wpływ na jej wymagania dotyczące lepkości. Na przykład glazury zawierające dużą ilość drobnego proszku mogą wymagać zagęszczacza o wyższej lepkości, aby utrzymać dobrą zawiesinę. Glazury o mniejszych cząsteczkach nie mogą wymagać zbyt dużej lepkości.
B. Wielkość cząstek glazury
Glazury o większym rozdrobnieniu wymagają, aby CMC miał lepsze właściwości zagęszczające, aby zapewnić równomierne zawieszanie drobnych cząstek w cieczy. Jeśli lepkość CMC jest niewystarczająca, drobny proszek może się wytrącić, powodując nierówne szkliwo.
C. Twardość wody
Twardość wody ma pewien wpływ na rozpuszczalność i działanie zagęszczające CMC. Obecność większej ilości jonów wapnia i magnezu w twardej wodzie może zmniejszyć efekt zagęszczania CMC, a nawet spowodować wytrącanie się opadów. W przypadku korzystania z twardej wody może być konieczne wybranie określonych typów CMC, aby rozwiązać ten problem.
D. Temperatura i wilgotność pracy
Różne temperatury i wilgotność środowiska pracy będą również wpływać na lepkość CMC. Na przykład w środowisku o wysokiej temperaturze woda odparowuje szybciej i może być potrzebny CMC o niskiej lepkości, aby uniknąć nadmiernego zagęszczenia zawiesiny glazury. Przeciwnie, środowisko o niskiej temperaturze może wymagać CMC o wyższej lepkości, aby zapewnić stabilność i płynność zawiesiny.
4. Praktyczny dobór i przygotowanie CMC
W rzeczywistym użyciu wybór i przygotowanie CMC należy przeprowadzić zgodnie z następującymi etapami:
Wybór typu AnxinCel®CMC: Najpierw wybierz odpowiednią odmianę CMC. Na rynku dostępne są różne klasy lepkości CMC, które można wybrać w zależności od wymagań dotyczących lepkości i wymagań dotyczących zawiesiny zawiesiny glazury. Na przykład CMC o niskiej masie cząsteczkowej nadaje się do zawiesin glazury wymagających niskiej lepkości, podczas gdy CMC o wysokiej masie cząsteczkowej nadaje się do zawiesin glazury wymagających dużej lepkości.
Eksperymentalna regulacja lepkości: Zgodnie ze specyficznymi wymaganiami zawiesiny glazury, ilość dodanego CMC jest dostosowywana eksperymentalnie. Powszechną metodą eksperymentalną jest stopniowe dodawanie CMC i pomiar jego lepkości aż do osiągnięcia pożądanego zakresu lepkości.
Monitorowanie stabilności zawiesiny glazury: Przygotowaną zawiesinę glazury należy odstawić na pewien czas, aby sprawdzić jej stabilność. Sprawdź, czy nie występują opady, aglomeracje itp. Jeśli wystąpi problem, może zaistnieć potrzeba dostosowania ilości lub rodzaju CMC.
Dostosuj inne dodatki: Podczas stosowaniaCMCnależy również rozważyć zastosowanie innych dodatków, takich jak dyspergatory, środki poziomujące itp. Dodatki te mogą wchodzić w interakcję z CMC i wpływać na jego działanie zagęszczające. Dlatego dostosowując CMC, należy również zwrócić uwagę na stosunek innych dodatków.
Zastosowanie CMC w zawiesinie glazury ceramicznej jest zadaniem wysoce technicznym, które wymaga wszechstronnego rozważenia i dostosowania w oparciu o wymagania dotyczące lepkości, składu, wielkości cząstek, środowiska stosowania i innych czynników związanych z zawiesiną glazury. Rozsądny wybór i dodatek AnxinCel®CMC może nie tylko poprawić stabilność i płynność zawiesiny glazury, ale także poprawić końcowy efekt glazury. Dlatego ciągła optymalizacja i dostosowywanie formuły wykorzystania CMC w produkcji jest kluczem do zapewnienia jakości wyrobów ceramicznych.
Czas publikacji: 10 stycznia 2025 r