W próbnej i masowej produkcji tabletek nifedypiny o przedłużonym uwalnianiu, tabletek antykoncepcyjnych, tabletek na żołądek, tabletek fumaranu żelazawego, tabletek chlorowodorku buflomedylu itp. używamyhydroksypropylometyloceluloza (HPMC)płyn, hydroksypropylometyloceluloza i płynna żywica kwasu poliakrylowego, Opadry (dostarczany przez Colorcon, Wielka Brytania) itp. to płyny do powlekania, w przypadku których z powodzeniem zastosowano technologię powlekania filmem, ale napotkano problemy podczas próbnej produkcji i produkcji. Po pewnych problemach technicznych komunikujemy się teraz z kolegami na temat typowych problemów i rozwiązań w procesie powlekania folią.
W ostatnich latach technologia powlekania filmowego znalazła szerokie zastosowanie w preparatach stałych. Powłoka może chronić lek przed światłem, wilgocią i powietrzem, aby zwiększyć stabilność leku; maskować zły smak leku i ułatwiać pacjentowi jego przyjmowanie; kontrolować miejsce uwalniania i szybkość uwalniania leku; zapobiegać zmianie zgodności leku; poprawić wygląd tabletu Czekaj. Ma także zalety polegające na mniejszej liczbie procesów, krótszym czasie, niższym zużyciu energii i mniejszym przybieraniu na wadze tabletu. Jakość tabletek powlekanych zależy głównie od składu i jakości rdzenia tabletki, receptury cieczy powlekającej, warunków działania powlekającej, warunków pakowania i przechowywania itp. Odzwierciedla się głównie skład i jakość rdzenia tabletki składników aktywnych rdzenia tabletki, różnych substancji pomocniczych oraz wyglądu, twardości, kruchości kawałków i kształtu rdzenia tabletki. Skład cieczy powlekającej zwykle zawiera wielkocząsteczkowe polimery, plastyfikatory, barwniki, rozpuszczalniki itp., a warunki pracy powłoki to dynamiczna równowaga natryskiwania i suszenia oraz sprzęt do powlekania.
1.Jednostronne ścieranie, pękanie i łuszczenie się krawędzi folii
Twardość powierzchni górnej części rdzenia tabletki jest najmniejsza, łatwo ulega ona silnemu tarciu i naprężeniom podczas procesu powlekania, a jednostronny proszek lub cząstki opadają, w wyniku czego na powierzchni tabletki powstają dzioby lub pory. rdzeń tabletu, który jest jednostronnie zużyty, szczególnie w przypadku grawerowanej folii Marked. Najbardziej wrażliwą częścią folii powlekanej są rogi. Gdy przyczepność lub wytrzymałość folii jest niewystarczająca, istnieje ryzyko pękania i łuszczenia się krawędzi folii. Dzieje się tak, ponieważ ulatnianie się rozpuszczalnika powoduje kurczenie się powłoki, a nadmierne rozszerzanie się powłoki i rdzenia zwiększa naprężenia wewnętrzne powłoki, które przekraczają wytrzymałość powłoki na rozciąganie.
1.1 Analiza głównych powodów
Jeśli chodzi o rdzeń chipowy, głównym powodem jest to, że jakość rdzenia chipowego nie jest dobra, a twardość i kruchość są małe. Podczas procesu powlekania rdzeń tabletki poddawany jest silnemu tarciu podczas toczenia w misie powlekającej i trudno jest wytrzymać taką siłę bez wystarczającej twardości, co jest związane z recepturą i sposobem wytwarzania rdzenia tabletki. Kiedy pakowaliśmy tabletki nifedypiny o przedłużonym uwalnianiu, ze względu na małą twardość rdzenia tabletki, po jednej stronie pojawił się proszek, powodując pory, a powłoka tabletki powlekanej nie była gładka i miała kiepski wygląd. Ponadto ta wada powłoki jest również związana z rodzajem tabletki. Jeśli folia jest niewygodna, zwłaszcza jeśli ma logo na koronie, jest bardziej podatna na jednostronne zużycie.
Podczas powlekania zbyt mała prędkość natryskiwania i duży wlot powietrza lub wysoka temperatura wlotu powietrza prowadzą do dużej szybkości suszenia, powolnego tworzenia się błony w rdzeniach tabletek, długiego czasu przestoju rdzeni tabletek w misie powlekającej i długiego czasu zużycia. Po drugie, ciśnienie atomizacji jest duże, lepkość cieczy powłokowej jest niska, kropelki w centrum atomizacji są skoncentrowane, a rozpuszczalnik ulatnia się po rozproszeniu kropelek, co powoduje duże naprężenia wewnętrzne; jednocześnie tarcie pomiędzy jednostronnymi powierzchniami zwiększa również naprężenia wewnętrzne folii i przyspiesza folię. Pęknięte krawędzie.
Ponadto, jeśli prędkość obrotowa miski do powlekania jest zbyt duża lub ustawienie przegrody jest nieuzasadnione, siła tarcia na tabletce będzie duża, przez co ciecz powlekająca nie będzie się dobrze rozprowadzać, a tworzenie filmu będzie powolne, co spowoduje jednostronne zużycie.
W przypadku cieczy powlekającej wynika to głównie z wyboru polimeru w preparacie i niskiej lepkości (stężenia) cieczy powlekającej oraz słabej przyczepności pomiędzy powłoką powłokową a rdzeniem tabletki.
1.2 Rozwiązanie
Jednym z nich jest dostosowanie receptury lub procesu produkcyjnego tabletki w celu poprawy twardości rdzenia tabletki. HPMC jest powszechnie stosowanym materiałem powłokowym. Adhezja substancji pomocniczych tabletek jest związana z grupami hydroksylowymi w cząsteczkach substancji pomocniczych, a grupy hydroksylowe tworzą wiązania wodorowe z odpowiednimi grupami HPMC, aby wytworzyć wyższą adhezję; Przyczepność jest osłabiona, a warstwa jednostronna i powłoka mają tendencję do oddzielania się. Liczba grup hydroksylowych w łańcuchu molekularnym celulozy mikrokrystalicznej jest wysoka i ma dużą siłę przylegania, a tabletki przygotowane z laktozy i innych cukrów mają umiarkowaną siłę klejenia. Stosowanie środków smarnych, zwłaszcza hydrofobowych, takich jak kwas stearynowy, stearynian magnezu i stearynian gliceryny, zmniejszy wiązania wodorowe pomiędzy rdzeniem tabletki a polimerem w roztworze powlekającym, powodując przyczepność. Siła maleje, a wraz ze wzrostem smarowności, siła przyczepności stopniowo słabnie. Ogólnie rzecz biorąc, im większa ilość smaru, tym bardziej osłabiona jest przyczepność. Dodatkowo przy wyborze rodzaju tabletki należy w miarę możliwości stosować do powlekania tabletkę okrągłą dwuwypukłą, co może ograniczyć występowanie wad powłoki.
Drugim jest dostosowanie receptury cieczy powłokowej, zwiększenie zawartości substancji stałych w cieczy powłokowej lub lepkości cieczy powłokowej oraz poprawa wytrzymałości i przyczepności powłoki powłokowej, co jest prostą metodą rozwiązania problemu. Ogólnie zawartość substancji stałych w wodnym układzie powłokowym wynosi 12%, a zawartość substancji stałych w układzie rozpuszczalników organicznych wynosi 5% do 8%.
Różnica lepkości cieczy powlekającej wpływa na prędkość i stopień wnikania cieczy powlekającej w rdzeń tabletki. Gdy penetracja jest niewielka lub nie ma jej wcale, przyczepność jest wyjątkowo niska. Lepkość cieczy powłokowej i właściwości powłoki powłokowej są związane ze średnią masą cząsteczkową polimeru w preparacie. Im wyższa średnia masa cząsteczkowa, tym większa twardość powłoki powłokowej, tym mniejsza elastyczność i odporność na zużycie. Na przykład dostępny w handlu HPMC ma różne stopnie lepkości do wyboru ze względu na różnicę w średniej masie cząsteczkowej. Oprócz wpływu polimeru dodanie plastyfikatorów lub zwiększenie zawartości talku może zmniejszyć ryzyko pękania krawędzi folii, ale dodatek barwników, tlenku żelaza i dwutlenku tytanu, może również wpływać na wytrzymałość powłoki powłokowej, dlatego należy używany z umiarem.
Po trzecie, w operacji powlekania konieczne jest zwiększenie prędkości natryskiwania, zwłaszcza przy pierwszym rozpoczęciu powlekania, prędkość natryskiwania powinna być nieco większa, aby rdzeń tabletki w krótkim czasie pokrył się warstwą folii, która pełni rolę ochronną rdzenia tabletu. Zwiększenie szybkości natryskiwania może również zmniejszyć temperaturę złoża, szybkość parowania i temperaturę warstwy, zmniejszyć naprężenia wewnętrzne, a także zmniejszyć częstość pękania folii. Jednocześnie wyreguluj prędkość obrotową miski powlekającej do najlepszego stanu i rozsądnie ustaw przegrodę, aby zmniejszyć tarcie i zużycie.
2. Przyczepność i powstawanie pęcherzy
W procesie powlekania, gdy spójność granicy między dwiema warstwami jest większa niż siła separacji molekularnej, kilka warstw (wiele cząstek) na krótko połączy się, a następnie rozdzieli. Gdy równowaga pomiędzy natryskiem a suszeniem nie jest dobra, folia jest zbyt mokra, folia będzie przyklejać się do ścianek garnka lub sklejać się ze sobą, ale także spowoduje pękanie folii w miejscu przylegania; W sprayu, gdy kropelki nie są całkowicie wysuszone, nieprzerwane kropelki pozostaną w lokalnej warstwie powłoki, pojawiają się małe pęcherzyki, tworząc warstwę powłoki pęcherzykowej, dzięki czemu na arkuszu powłoki pojawiają się pęcherzyki.
2.1 Analiza głównych przyczyn
Rozmiar i częstość występowania tej wady powłoki wynika głównie z warunków pracy powłoki oraz braku równowagi pomiędzy natryskiwaniem i suszeniem. Prędkość natryskiwania jest zbyt duża lub objętość rozpylonego gazu jest zbyt duża. Szybkość suszenia jest zbyt mała ze względu na małą objętość wlotu powietrza lub niską temperaturę wlotu powietrza i niską temperaturę złoża arkusza. Płyta nie wysycha warstwa po warstwie z biegiem czasu i powstają zrosty lub pęcherzyki. Ponadto, z powodu niewłaściwego kąta lub odległości natryskiwania, stożek utworzony podczas natryskiwania jest mały, a ciecz powłokowa koncentruje się na określonym obszarze, co powoduje miejscowe zamoczenie, co skutkuje przyczepnością. Naczynie do powlekania działa wolno, siła odśrodkowa jest zbyt mała, zwijanie folii nie jest dobre, co również spowoduje przyczepność.
Lepkość cieczy powłokowej jest zbyt duża, to także jedna z przyczyn. Lepkość cieczy odzieżowej jest duża, łatwo tworzą się większe krople mgły, jej zdolność wnikania do rdzenia jest słaba, bardziej jednostronna agregacja i przyczepność, jednocześnie słaba gęstość folii, więcej pęcherzyków. Nie ma to jednak dużego wpływu na przejściowe zrosty.
Ponadto przy niewłaściwym rodzaju folii pojawi się również przyczepność. Jeśli płaska folia w walcowaniu w garnku do powlekania nie jest dobra, będzie się na siebie nakładać, łatwo jest utworzyć folię podwójną lub wielowarstwową. Podczas naszej próbnej produkcji tabletek chlorowodorku buflomedylu w naczyniu do posypywania kasztanów wodnych pojawiło się wiele nakładających się kawałków ze względu na płaską powłokę.
2.2 Rozwiązania
Chodzi głównie o dostosowanie prędkości natryskiwania i suszenia, aby osiągnąć równowagę dynamiczną. Zmniejsz prędkość natrysku, zwiększ objętość powietrza wlotowego i temperaturę powietrza, zwiększ temperaturę złoża i prędkość suszenia. Zwiększ obszar zasięgu natrysku, zmniejsz średnią wielkość cząstek kropel natrysku lub wyreguluj odległość pistoletu natryskowego od łoża arkusza tak, aby częstość występowania przejściowej przyczepności zmniejszała się wraz z regulacją odległości pistoletu natryskowego od łoża arkusza.
Dostosować recepturę roztworu powłokowego, zwiększyć zawartość substancji stałych w roztworze powłokowym, zmniejszyć ilość rozpuszczalnika lub odpowiednio zwiększyć stężenie etanolu w zakresie lepkości; Można również dodać odpowiednio środek antyadhezyjny, taki jak talk, stearynian magnezu, sproszkowany żel krzemionkowy lub peptyd tlenkowy. Może odpowiednio poprawić prędkość garnka do powlekania, zwiększyć siłę odśrodkową złoża.
Wybierz odpowiednią powłokę arkuszową. Jednakże w przypadku płaskich arkuszy, takich jak tabletki chlorowodorku buflomedylu, powlekanie przeprowadzono z powodzeniem później, stosując wydajną misę do powlekania lub instalując przegrodę w zwykłej misie do powlekania, aby ułatwić walcowanie arkusza.
3.Jednostronnie szorstka i pomarszczona skóra
W procesie powlekania, ponieważ płyn powłokowy nie jest dobrze rozprowadzony, wysuszony polimer nie ulega rozproszeniu, następuje nieregularne osadzanie się lub przyleganie do powierzchni folii, co skutkuje złym kolorem i nierówną powierzchnią. Pomarszczona skóra jest rodzajem szorstkiej powierzchni, jest nadmiernie szorstką powierzchnią wizualną.
3.1 Analiza głównych przyczyn
Pierwszy związany jest z rdzeniem chipa. Im większa jest początkowa chropowatość powierzchni rdzenia, tym większa będzie chropowatość powierzchni powlekanego produktu.
Po drugie, ma to świetny związek z receptą na roztwór powłokowy. Powszechnie uważa się, że masa cząsteczkowa, stężenie i dodatki polimeru w roztworze powłokowym są powiązane z chropowatością powierzchni powłoki. Działają poprzez wpływ na lepkość roztworu powlekającego, a chropowatość powłoki jest prawie liniowa wraz z lepkością roztworu powlekającego i wzrasta wraz ze wzrostem lepkości. Zbyt duża zawartość substancji stałych w roztworze powłokowym może łatwo spowodować jednostronne zgrubienie.
Wreszcie jest to związane z operacją powlekania. Prędkość atomizacji jest za mała lub za duża (efekt atomizacji nie jest dobry), co nie wystarcza do rozproszenia kropelek mgły i powstania jednostronnie pomarszczonej skóry. Nadmierna ilość suchego powietrza (zbyt duża ilość powietrza wywiewanego) lub zbyt wysoka temperatura, szybkie parowanie, zwłaszcza zbyt duży przepływ powietrza, wytwarzają prądy wirowe, a także powodują, że rozprzestrzenianie się kropel nie jest dobre.
3.2 Rozwiązania
Pierwszym z nich jest poprawa jakości rdzenia. Zakładając zapewnienie jakości rdzenia, należy dostosować recepturę roztworu powłokowego i zmniejszyć lepkość (stężenie) lub zawartość substancji stałych w roztworze powłokowym. Można wybrać roztwór powlekający rozpuszczalny w alkoholu lub alkohol-2-woda. Następnie dostosuj warunki pracy, odpowiednio popraw prędkość naczynia do powlekania, równomiernie zwiń folię, zwiększ tarcie, promuj rozprowadzanie cieczy powlekającej. Jeśli temperatura złoża jest wysoka, zmniejsz ilość i temperaturę powietrza wlotowego. Jeśli istnieją przyczyny rozpylania, należy zwiększyć ciśnienie atomizacji, aby przyspieszyć prędkość rozpylania, a stopień rozpylenia i objętość rozpylania należy poprawić, aby krople mgły rozprzestrzeniły się na powierzchni arkusza, tworząc krople mgły o mniejszych średniej średnicy i zapobiegają powstawaniu dużych kropel mgły, szczególnie w przypadku cieczy powłokowych o dużej lepkości. Można także regulować odległość pomiędzy pistoletem natryskowym a łożem arkusza. Wybrano pistolet natryskowy o małej średnicy dyszy (015 mm ~ 1,2 mm) i dużym natężeniu przepływu gazu atomizującego. Kształt strumienia jest dostosowany do szerokiego zakresu kąta strumienia mgły o płaskim stożku, dzięki czemu kropelki są rozproszone na większym obszarze centralnym.
4. Zidentyfikuj most
4.1 Analiza głównych przyczyn
Dzieje się tak, gdy powierzchnia folii jest zaznaczona lub oznaczona. Ponieważ membrany odzieżowe charakteryzują się rozsądnymi parametrami mechanicznymi, takimi jak wysoki współczynnik elastyczności, słaba wytrzymałość folii, słaba przyczepność itp., w procesie suszenia membran odzieży powstają duże siły odciągające, na powierzchni membrany odzieży pojawiają się nadruki, cofanie się membrany i mostkowanie, sprawiają, że zniknęło jednostronne wycięcie lub logo jest niewyraźne, przyczyna tego zjawiska leży w przepisaniu płynu powłokowego.
4.2 Rozwiązanie
Dostosuj recepturę roztworu powlekającego. Stosować polimery o niskiej masie cząsteczkowej lub materiały błonotwórcze o wysokiej przyczepności; Zwiększ ilość rozpuszczalnika, zmniejsz lepkość roztworu powlekającego; Zwiększyć ilość plastyfikatora, zmniejszyć naprężenia wewnętrzne. Inny efekt plastyfikatora jest inny, glikol polietylenowy 200 jest lepszy niż glikol propylenowy, gliceryna. Można również zmniejszyć prędkość natryskiwania. Zwiększ temperaturę wlotu powietrza, zwiększ temperaturę złoża arkusza, aby uformowana powłoka była mocna, ale aby zapobiec pękaniu krawędzi. Ponadto przy projektowaniu zaznaczonej matrycy należy zwrócić uwagę na szerokość kąta cięcia i inne drobne punkty, aby w miarę możliwości zapobiec występowaniu zjawiska mostu.
5.Chromatyzm membranowy odzieży
5.1 Analiza głównych przyczyn
W wielu roztworach powlekających znajdują się pigmenty lub barwniki zawieszone w roztworze powlekającym i z powodu nieprawidłowego działania powlekającego rozkład kolorów nie jest równomierny i powstają różnice w kolorze pomiędzy plasterkami lub w różnych częściach plasterków. Głównym powodem jest to, że prędkość naczynia do powlekania jest zbyt mała lub wydajność mieszania jest słaba, a równomierny efekt powlekania nie może zostać osiągnięty pomiędzy kawałkami w normalnym czasie powlekania; Stężenie pigmentu lub barwnika w kolorowej cieczy powlekającej jest zbyt wysokie lub zawartość substancji stałych jest zbyt wysoka lub prędkość natryskiwania cieczy powlekającej jest zbyt duża, temperatura złoża jest zbyt wysoka, w związku z czym kolorowa ciecz powlekająca nie jest walcowana na czas; Może również wystąpić przyleganie folii; Kształt elementu nie jest odpowiedni, np. długi element lub element w kształcie kapsułki, ponieważ zwija się jako okrągły element, również spowoduje różnicę kolorów.
5.2 Rozwiązanie
Zwiększ prędkość pracy panwi lub liczbę przegród, dostosuj do odpowiedniego stanu, tak aby arkusz w panwi równomiernie się toczył. Zmniejsz prędkość natryskiwania cieczy powlekającej, obniż temperaturę złoża. W przypadku recepturowego projektu kolorowego roztworu powłokowego należy zmniejszyć dawkę lub zawartość substancji stałych pigmentu lub barwnika i wybrać pigment o silnym kryciu. Pigment lub barwnik powinien być delikatny, a cząsteczki małe. Barwniki nierozpuszczalne w wodzie są lepsze niż barwniki rozpuszczalne w wodzie, barwniki nierozpuszczalne w wodzie nie migrują z wodą tak łatwo jak barwniki rozpuszczalne w wodzie, a cieniowanie, stabilność i redukcja pary wodnej, utlenianie na przepuszczalności folii jest również lepsze niż barwniki rozpuszczalne w wodzie. Wybierz także odpowiedni rodzaj elementu. W procesie powlekania folią często występują różne problemy, ale bez względu na rodzaj problemów, czynników jest wiele, można je rozwiązać, poprawiając jakość rdzenia, dostosowując recepturę i działanie powłoki, aby uzyskać elastyczne zastosowanie i operacji dialektycznej. Wraz z opanowaniem technologii powlekania, rozwojem i zastosowaniem nowych maszyn do powlekania i materiałów do powlekania, technologia powlekania zostanie znacznie ulepszona, powlekanie folią również szybko rozwinie się w produkcji preparatów stałych.
Czas publikacji: 25 kwietnia 2024 r