සිමෙන්ති පාදක ද්‍රව්‍ය මත හයිඩ්‍රොක්සිප්‍රොපයිල්මෙතිල්සෙලියුලෝස් (HPMC) වල බලපෑම වැඩි දියුණු කිරීම.

මෑත වසරවලදී, බාහිර බිත්ති පරිවාරක තාක්ෂණයේ අඛණ්ඩ සංවර්ධනය, සෙලියුලෝස් නිෂ්පාදන තාක්ෂණයේ අඛණ්ඩ ප්‍රගතිය සහ HPMC හි විශිෂ්ට ලක්ෂණ සමඟ, HPMC ඉදිකිරීම් කර්මාන්තයේ බහුලව භාවිතා වී ඇත.

HPMC සහ සිමෙන්ති පාදක ද්‍රව්‍ය අතර ක්‍රියාකාරීත්වයේ යාන්ත්‍රණය තවදුරටත් ගවේෂණය කිරීම සඳහා, මෙම පත්‍රිකාව සිමෙන්ති පාදක ද්‍රව්‍යවල ඒකාබද්ධ ගුණාංග කෙරෙහි HPMC හි වැඩිදියුණු කිරීමේ බලපෑම කෙරෙහි අවධානය යොමු කරයි.

කැටි ගැසීමේ කාලය

කොන්ක්‍රීට් සැකසීමේ කාලය ප්‍රධාන වශයෙන් සිමෙන්ති සැකසීමේ කාලයට සම්බන්ධ වන අතර, සමස්ථයට ඇති බලපෑම ඉතා අල්පය, එබැවින් මෝටාර් සැකසීමේ කාලය වෙනුවට දිය යට විසුරුවා හැරිය නොහැකි කොන්ක්‍රීට් මිශ්‍රණය සැකසීමේ කාලය කෙරෙහි HPMC හි බලපෑම අධ්‍යයනය කිරීමට භාවිතා කළ හැකිය, මන්ද මෝටාර් සැකසීමේ කාලය ජලයෙන් බලපායි. එබැවින්, මෝටාර් සැකසීමේ කාලය කෙරෙහි HPMC හි බලපෑම තක්සේරු කිරීම සඳහා, මෝටාර් වල ජල-සිමෙන්ති අනුපාතය සහ මෝටාර් අනුපාතය සවි කිරීම අවශ්‍ය වේ.

අත්හදා බැලීම අනුව, HPMC එකතු කිරීම මෝටාර් මිශ්‍රණයට සැලකිය යුතු ප්‍රමාද බලපෑමක් ඇති කරන අතර, HPMC අන්තර්ගතය වැඩි වීමත් සමඟ මෝටාර් සැකසීමේ කාලය අනුක්‍රමිකව දිගු වේ. එකම HPMC අන්තර්ගතය යටතේ, දිය යට අච්චු කරන ලද මෝටාර් වාතයේ සාදන ලද මෝටාර් වලට වඩා වේගවත් වේ. මධ්‍යම අච්චු සැකසීමේ සැකසුම් කාලය දිගු වේ. හිස් නියැදිය හා සසඳන විට, ජලයේ මනින විට, HPMC සමඟ මිශ්‍ර කළ මෝටාර් සැකසීමේ කාලය ආරම්භක සැකසුම සඳහා පැය 6-18 කින් සහ අවසාන සැකසුම සඳහා පැය 6-22 කින් ප්‍රමාද වේ. එබැවින්, HPMC ත්වරණකාරක සමඟ ඒකාබද්ධව භාවිතා කළ යුතුය.

HPMC යනු සාර්ව අණුක රේඛීය ව්‍යුහයක් සහ ක්‍රියාකාරී කාණ්ඩයේ හයිඩ්‍රොක්සයිල් කාණ්ඩයක් සහිත ඉහළ අණුක බහු අවයවයක් වන අතර එමඟින් මිශ්‍ර කරන ජල අණු සමඟ හයිඩ්‍රජන් බන්ධන සෑදිය හැකි අතර මිශ්‍ර කරන ජලයේ දුස්ස්රාවිතතාවය වැඩි කළ හැකිය. HPMC හි දිගු අණුක දාම එකිනෙක ආකර්ෂණය වන අතර, HPMC අණු එකිනෙක පැටලී ජාල ව්‍යුහයක් සාදයි, සිමෙන්ති ඔතා ජලය මිශ්‍ර කරයි. HPMC පටලයකට සමාන ජාල ව්‍යුහයක් සාදන අතර සිමෙන්ති ඔතා ඇති බැවින්, එය මෝටාර් තුළ ජලය වාෂ්පීකරණය වීම ඵලදායී ලෙස වළක්වන අතර සිමෙන්තිවල සජලනය වීමේ අනුපාතයට බාධා කරයි හෝ මන්දගාමී කරයි.

ලේ ගැලීම

මෝටාර් වල ලේ ගැලීමේ සංසිද්ධිය කොන්ක්‍රීට් වලට සමාන වන අතර එමඟින් බරපතල සමුච්චය ජනාවාසයක් ඇති වන අතර එමඟින් ඉහළ පොහොර ස්ථරයේ ජල-සිමෙන්ති අනුපාතය වැඩි වන අතර එමඟින් මුල් අවධියේදී පොහොර ස්ථරයේ විශාල ප්ලාස්ටික් හැකිලීමක් ඇති වන අතර ඉරිතැලීම් පවා ඇති වන අතර මතුපිට ස්ථරයේ ශක්තිය සාපේක්ෂව දුර්වල වේ.

මාත්‍රාව 0.5% ට වඩා වැඩි වූ විට, මූලික වශයෙන් ලේ ගැලීමේ සංසිද්ධියක් නොමැත. මෙයට හේතුව HPMC මෝටාර් එකට මිශ්‍ර කළ විට, HPMC පටල සෑදීමේ සහ ජාල ව්‍යුහයක් ඇති අතර, දිගු සාර්ව අණු දාමයේ හයිඩ්‍රොක්සයිල් කාණ්ඩ අවශෝෂණය කිරීමෙන් සිමෙන්ති සහ මෝටාර් වල මිශ්‍ර කරන ජලය ෆ්ලොක්කියුලේෂන් එකක් සාදයි, මෝටාර් වල ස්ථායී ව්‍යුහය සහතික කරයි. මෝටාර් එකට HPMC එකතු කිරීමෙන් පසු, බොහෝ ස්වාධීන කුඩා වායු බුබුලු සාදනු ලැබේ. මෙම වායු බුබුලු මෝටාර් තුළ ඒකාකාරව බෙදා හරිනු ලබන අතර සමස්ථ තැන්පත් වීමට බාධා කරයි. HPMC හි තාක්ෂණික ක්‍රියාකාරිත්වය සිමෙන්ති පාදක ද්‍රව්‍ය කෙරෙහි විශාල බලපෑමක් ඇති කරන අතර, එය බොහෝ විට වියළි කුඩු මෝටාර් සහ පොලිමර් මෝටාර් වැනි නව සිමෙන්ති පාදක සංයුක්ත ද්‍රව්‍ය සකස් කිරීමට භාවිතා කරයි, එවිට එය හොඳ ජල රඳවා තබා ගැනීමක් සහ ප්ලාස්ටික් රඳවා තබා ගැනීමක් ඇත.

මෝටාර් ජල ඉල්ලුම

HPMC ප්‍රමාණය කුඩා වූ විට, එය මෝටාර් වල ජල ඉල්ලුමට විශාල බලපෑමක් ඇති කරයි. නැවුම් මෝටාර් වල ප්‍රසාරණ මට්ටම මූලික වශයෙන් එලෙසම තබා ගැනීමේදී, HPMC අන්තර්ගතය සහ මෝටාර් වල ජල ඉල්ලුම යම් කාලයක් තුළ රේඛීය සම්බන්ධතාවයකින් වෙනස් වන අතර, මෝටාර් වල ජල ඉල්ලුම පළමුව අඩු වී පසුව පැහැදිලිවම වැඩි වේ. HPMC ප්‍රමාණය 0.025% ට වඩා අඩු වූ විට, ප්‍රමාණය වැඩි වීමත් සමඟ, මෝටාර් වල ජල ඉල්ලුම එකම ප්‍රසාරණ මට්ටම යටතේ අඩු වන අතර, එයින් පෙන්නුම් කරන්නේ HPMC ප්‍රමාණය කුඩා වූ විට, එය මෝටාර් මත ජලය අඩු කිරීමේ බලපෑමක් ඇති කරන බවත්, HPMC වාතයට ඇතුළු කිරීමේ බලපෑමක් ඇති කරන බවත්ය. මෝටාර් වල කුඩා ස්වාධීන වායු බුබුලු විශාල සංඛ්‍යාවක් ඇති අතර, මෙම වායු බුබුලු මෝටාර් වල ද්‍රවශීලතාවය වැඩි දියුණු කිරීම සඳහා ලිහිසි තෙල් ලෙස ක්‍රියා කරයි. මාත්‍රාව 0.025% ට වඩා වැඩි වූ විට, මාත්‍රාව වැඩි වීමත් සමඟ මෝටාර් වල ජල ඉල්ලුම වැඩි වේ. මෙයට හේතුව HPMC හි ජාල ව්‍යුහය තවදුරටත් සම්පූර්ණ වී ඇති අතර, දිගු අණුක දාමයේ ඇති කුට්ටි අතර පරතරය කෙටි වන අතර එමඟින් ආකර්ෂණය හා ඒකාබද්ධතාවයේ බලපෑමක් ඇති වන අතර මෝටාර් වල ද්‍රවශීලතාවය අඩු වේ. එබැවින්, ප්‍රසාරණය වීමේ මට්ටම මූලික වශයෙන් සමාන වන කොන්දේසිය යටතේ, පොහොර ජල ඉල්ලුමේ වැඩි වීමක් පෙන්නුම් කරයි.

01. විසරණ ප්‍රතිරෝධක පරීක්ෂණය:

ප්‍රති-විසරණ කාරකයේ ගුණාත්මකභාවය මැනීම සඳහා ප්‍රති-විසරණ වැදගත් තාක්ෂණික දර්ශකයකි. HPMC යනු ජලයේ ද්‍රාව්‍ය පොලිමර් සංයෝගයක් වන අතර එය ජල-ද්‍රාව්‍ය දුම්මල හෝ ජල-ද්‍රාව්‍ය පොලිමර් ලෙසද හැඳින්වේ. මිශ්‍ර කරන ජලයේ දුස්ස්රාවිතතාවය වැඩි කිරීමෙන් මිශ්‍රණයේ අනුකූලතාව වැඩි කරයි. එය ද්‍රාවණයක් සෑදීමට ජලයේ දියවිය හැකි ජලාකර්ෂණීය පොලිමර් ද්‍රව්‍යයකි. නැතහොත් විසරණය.

අත්හදා බැලීම්වලින් පෙනී යන්නේ නැප්තලීන් මත පදනම් වූ ඉහළ කාර්යක්ෂමතා සුපිරි ප්ලාස්ටිසයිසර් ප්‍රමාණය වැඩි වූ විට, සුපිරි ප්ලාස්ටිසයිසර් එකතු කිරීම නැවුම්ව මිශ්‍ර කළ සිමෙන්ති මෝටාර් වල විසරණ ප්‍රතිරෝධය අඩු කරන බවයි. මෙයට හේතුව නැප්තලීන් මත පදනම් වූ ඉහළ කාර්යක්ෂමතා ජල අඩු කරන්නා මතුපිටක් වන බැවිනි. ජල අඩු කරන්නා මෝටාර් එකට එකතු කළ විට, ජල අඩු කරන්නා සිමෙන්ති අංශු මතුපිටට නැඹුරු වී සිමෙන්ති අංශු මතුපිටට එකම ආරෝපණයක් ඇති කරයි. මෙම විද්‍යුත් විකර්ෂණය සිමෙන්ති අංශු සෑදීමට හේතු වේ. සිමෙන්ති වල ෆ්ලොක්කුලේෂන් ව්‍යුහය විසුරුවා හරින අතර, ව්‍යුහයේ ඔතා ඇති ජලය මුදා හරිනු ලැබේ, එමඟින් සිමෙන්ති කොටසක් අහිමි වේ. ඒ සමඟම, HPMC අන්තර්ගතය වැඩි වීමත් සමඟ නැවුම් සිමෙන්ති මෝටාර් වල විසරණ ප්‍රතිරෝධය වඩා හොඳ වෙමින් පවතින බව සොයාගෙන ඇත.

02. කොන්ක්‍රීට් වල ශක්ති ලක්ෂණ:

නියමු අත්තිවාරම් ව්‍යාපෘතියක දී, HPMC දිය යට විසුරුවා හැරිය නොහැකි කොන්ක්‍රීට් මිශ්‍රණයක් යොදන ලද අතර, සැලසුම් ශක්තිය ශ්‍රේණිය C25 විය. මූලික පරීක්ෂණයට අනුව, සිමෙන්ති ප්‍රමාණය 400kg, සංයුක්ත සිලිකා දුම 25kg/m3, HPMC හි ප්‍රශස්ත ප්‍රමාණය සිමෙන්ති ප්‍රමාණයෙන් 0.6%, ජල-සිමෙන්ති අනුපාතය 0.42, වැලි අනුපාතය 40% සහ නැප්තලීන් මත පදනම් වූ ඉහළ කාර්යක්ෂමතා ජල අඩු කරන්නාගේ ප්‍රතිදානය සිමෙන්ති ප්‍රමාණය 8%, වාතයේ කොන්ක්‍රීට් සාම්පලයේ සාමාන්‍ය 28d ශක්තිය 42.6MPa, 60mm බිංදු උසකින් යුත් දිය යට කොන්ක්‍රීට් වල 28d සාමාන්‍ය ශක්තිය 36.4MPa සහ ජලයෙන් සාදන ලද කොන්ක්‍රීට් සහ වාතයෙන් සාදන ලද කොන්ක්‍රීට් වල ශක්ති අනුපාතය 84.8%, බලපෑම වඩාත් වැදගත් වේ.

03. අත්හදා බැලීම්වලින් පෙනී යන්නේ:

(1) HPMC එකතු කිරීම මෝටාර් මිශ්‍රණයට පැහැදිලි ප්‍රමාද කිරීමේ බලපෑමක් ඇති කරයි. HPMC අන්තර්ගතය වැඩි වීමත් සමඟ, මෝටාර් සැකසීමේ කාලය අනුක්‍රමිකව දීර්ඝ වේ. එකම HPMC අන්තර්ගතය යටතේ, ජලය යට සාදන ලද මෝටාර් වාතයේ සාදන ලද කාලයට වඩා වේගවත් වේ. මධ්‍යම අච්චු සැකසීමේ සැකසුම් කාලය දිගු වේ. මෙම ලක්ෂණය දිය යට කොන්ක්‍රීට් පොම්ප කිරීම සඳහා ප්‍රයෝජනවත් වේ.

(2) හයිඩ්‍රොක්සිප්‍රොපයිල් මෙතිල්සෙලියුලෝස් සමඟ මිශ්‍ර කළ නැවුම්ව මිශ්‍ර කළ සිමෙන්ති මෝටාර් හොඳ සංයුක්ත ගුණ ඇති අතර ලේ ගැලීමක් නොමැති තරම්ය.

(3) HPMC ප්‍රමාණය සහ බදාම සඳහා ජල ඉල්ලුම පළමුව අඩු වී පසුව පැහැදිලිවම වැඩි විය.

(4) ජලය අඩු කිරීමේ කාරකය ඇතුළත් කිරීම මෝටාර් සඳහා ජල ඉල්ලුම වැඩිවීමේ ගැටලුව වැඩි දියුණු කරයි, නමුත් එහි මාත්‍රාව සාධාරණ ලෙස පාලනය කළ යුතුය, එසේ නොමැතිනම් නැවුම්ව මිශ්‍ර කළ සිමෙන්ති මෝටාර් වල දිය යට විසරණ ප්‍රතිරෝධය සමහර විට අඩු වේ.

(5) HPMC සමඟ මිශ්‍ර කරන ලද සිමෙන්ති පේස්ට් නිදර්ශකය සහ හිස් නිදර්ශකය අතර ව්‍යුහයේ සුළු වෙනසක් ඇති අතර, ජලයේ සහ වාතයේ වත් කරන ලද සිමෙන්ති පේස්ට් නිදර්ශකයේ ව්‍යුහයේ සහ ඝනත්වයේ සුළු වෙනසක් ඇත. දින 28 ක් ජලය යට සාදන ලද නිදර්ශකය තරමක් හැපෙනසුළුයි. ප්‍රධාන හේතුව වන්නේ HPMC එකතු කිරීම ජලයට වත් කිරීමේදී සිමෙන්ති නැතිවීම සහ විසුරුවා හැරීම බෙහෙවින් අඩු කරන අතරම සිමෙන්ති ගලෙහි සංයුක්තතාවය ද අඩු කිරීමයි. ව්‍යාපෘතියේ දී, ජලය යට විසුරුවා හැරීමේ බලපෑම සහතික කිරීමේ කොන්දේසිය යටතේ, HPMC මාත්‍රාව හැකිතාක් අඩු කළ යුතුය.

(6) HPMC දිය යට විසුරුවා හැරිය නොහැකි කොන්ක්‍රීට් මිශ්‍රණයක් එකතු කිරීම, මාත්‍රාව පාලනය කිරීම ශක්තියට හිතකර වේ. නියමු ව්‍යාපෘතියෙන් පෙන්නුම් කරන්නේ ජලයෙන් සාදන ලද කොන්ක්‍රීට් සහ වාතයෙන් සාදන ලද කොන්ක්‍රීට් වල ශක්ති අනුපාතය 84.8% ක් වන අතර බලපෑම සාපේක්ෂව සැලකිය යුතු බවයි.