கட்டுமானம், பசைகள் மற்றும் பூச்சுகள் உள்ளிட்ட பல்வேறு தொழில்களில் மறுசீரமைக்கக்கூடிய பாலிமர் பொடிகள் (ஆர்.டி.பி) முக்கிய பங்கு வகிக்கின்றன. இந்த பொடிகள் சிமென்டியஸ் பொருட்களின் பண்புகளை மேம்படுத்துவதற்கும், ஒட்டுதல், நெகிழ்வுத்தன்மை மற்றும் ஆயுள் ஆகியவற்றை மேம்படுத்துவதற்கும் பரவலாகப் பயன்படுத்தப்படுகின்றன. உற்பத்தியாளர்களுக்கு உயர்தர தயாரிப்புகளை உறுதிப்படுத்த RDPS இன் உற்பத்தி செயல்முறையைப் புரிந்துகொள்வது அவசியம்.
மூலப்பொருட்கள்:
மறுவடிவமைப்பு செய்யக்கூடிய பாலிமர் பொடிகளின் உற்பத்தி இறுதி உற்பத்தியின் பண்புகளை பாதிக்கும் மூலப்பொருட்களை கவனமாகத் தேர்ந்தெடுப்பதன் மூலம் தொடங்குகிறது. முதன்மை கூறுகளில் பாலிமர் பிசின்கள், பாதுகாப்பு கொலாய்டுகள், பிளாஸ்டிசைசர்கள் மற்றும் பல்வேறு சேர்க்கைகள் ஆகியவை அடங்கும்.
பாலிமர் பிசின்கள்: எத்திலீன்-வினைல் அசிடேட் (ஈ.வி.ஏ), வினைல் அசிடேட்-எத்திலீன் (VAE) மற்றும் அக்ரிலிக் பாலிமர்கள் பொதுவாக பிரதான பாலிமர் பிசின்களாகப் பயன்படுத்தப்படுகின்றன. இந்த பிசின்கள் ஆர்.டி.பி.எஸ் -க்கு ஒட்டுதல், நெகிழ்வுத்தன்மை மற்றும் நீர் எதிர்ப்பை வழங்குகின்றன.
பாதுகாப்பு கொலாய்டுகள்: உலர்த்தும் போது பாலிமர் துகள்களை உறுதிப்படுத்தவும், திரட்டலைத் தடுக்கவும் பாலிமர் துகள்களை உறுதிப்படுத்த பாலிவினைல் ஆல்கஹால் (பி.வி.ஏ) அல்லது செல்லுலோஸ் ஈத்தர்கள் போன்ற ஹைட்ரோஃபிலிக் பாதுகாப்பு கொலாய்டுகள் சேர்க்கப்படுகின்றன.
பிளாஸ்டிசைசர்கள்: பிளாஸ்டிசைசர்கள் ஆர்.டி.பி.எஸ்ஸின் நெகிழ்வுத்தன்மையையும் வேலைத்தன்மையையும் மேம்படுத்துகின்றன. பொதுவான பிளாஸ்டிசைசர்களில் கிளைகோல் ஈத்தர்கள் அல்லது பாலிஎதிலீன் கிளைகோல்கள் அடங்கும்.
சேர்க்கைகள்: சிதறல்கள், தடிமனானவர்கள் மற்றும் குறுக்கு இணைக்கும் முகவர்கள் போன்ற பல்வேறு சேர்க்கைகள் சிதறல், வேதியியல் அல்லது இயந்திர வலிமை போன்ற குறிப்பிட்ட பண்புகளை மேம்படுத்த இணைக்கப்படலாம்.
செயலாக்க நுட்பங்கள்:
மறுசீரமைக்கக்கூடிய பாலிமர் பொடிகளின் உற்பத்தி பல சிக்கலான செயலாக்க படிகளை உள்ளடக்கியது, இதில் குழம்பு பாலிமரைசேஷன், ஸ்ப்ரே உலர்த்துதல் மற்றும் சிகிச்சையின் பிந்தைய செயல்முறைகள் ஆகியவை அடங்கும்.
குழம்பு பாலிமரைசேஷன்:
இந்த செயல்முறை குழம்பு பாலிமரைசேஷனுடன் தொடங்குகிறது, அங்கு மோனோமர்கள், நீர், குழம்பாக்கிகள் மற்றும் துவக்கிகள் வெப்பநிலை மற்றும் அழுத்தத்தின் கட்டுப்படுத்தப்பட்ட நிலைமைகளின் கீழ் ஒரு உலையில் கலக்கப்படுகின்றன. மோனோமர்கள் தண்ணீரில் சிதறடிக்கப்பட்ட மரப்பால் துகள்களை உருவாக்க பாலிமரைஸ் செய்கின்றன. மோனோமர்கள் மற்றும் எதிர்வினை நிலைமைகளின் தேர்வு பாலிமர் கலவை மற்றும் பண்புகளை தீர்மானிக்கிறது.
உறுதிப்படுத்தல் மற்றும் உறைதல்:
பாலிமரைசேஷனுக்குப் பிறகு, பாதுகாப்பு கொலாய்டுகள் மற்றும் நிலைப்படுத்திகளைச் சேர்ப்பதன் மூலம் லேடெக்ஸ் உறுதிப்படுத்தலுக்கு உட்படுகிறது. இந்த படி துகள் உறைதலைத் தடுக்கிறது மற்றும் லேடெக்ஸ் சிதறலின் நிலைத்தன்மையை உறுதி செய்கிறது. லேடெக்ஸ் துகள்களின் கட்டுப்படுத்தப்பட்ட உறைதலைத் தூண்டுவதற்கு உறைதல் முகவர்கள் அறிமுகப்படுத்தப்படலாம், இது ஒரு நிலையான கோகுலை உருவாக்குகிறது.
உலர்த்தும் தெளிப்பு:
உறுதிப்படுத்தப்பட்ட லேடெக்ஸ் சிதறல் பின்னர் ஒரு தெளிப்பு உலர்த்தியில் வழங்கப்படுகிறது. தெளிப்பு உலர்த்தும் அறையில், சிதறல் உயர் அழுத்த முனைகளைப் பயன்படுத்தி சிறிய நீர்த்துளிகளாக அணுக்கப்படுகிறது. சூடான காற்று ஒரே நேரத்தில் நீர் உள்ளடக்கத்தை ஆவியாக்க அறிமுகப்படுத்தப்படுகிறது, இது திட பாலிமர் துகள்களை விட்டு வெளியேறுகிறது. இன்லெட் காற்று வெப்பநிலை, குடியிருப்பு நேரம் மற்றும் காற்றோட்ட வீதம் உள்ளிட்ட உலர்த்தும் நிலைமைகள் துகள் உருவவியல் மற்றும் தூள் பண்புகளை பாதிக்கின்றன.
சிகிச்சைக்கு பிந்தைய:
தெளிப்பு உலர்த்தலைத் தொடர்ந்து, இதன் விளைவாக வரும் பாலிமர் தூள் அதன் செயல்திறன் மற்றும் சேமிப்பக நிலைத்தன்மையை மேம்படுத்த பிந்தைய சிகிச்சைக்கு உட்படுத்துகிறது. இந்த செயல்முறைகளில் மேற்பரப்பு மாற்றம், கிரானுலேஷன் மற்றும் பேக்கேஜிங் ஆகியவை அடங்கும்.
a. மேற்பரப்பு மாற்றம்: பாலிமர் துகள்களின் மேற்பரப்பு பண்புகளை மாற்றியமைக்க மேற்பரப்பு-செயலில் உள்ள முகவர்கள் அல்லது குறுக்கு-இணைக்கும் முகவர்கள் பயன்படுத்தப்படலாம், மேலும் அவற்றின் சிதறல் மற்றும் பிற பொருட்களுடன் பொருந்தக்கூடிய தன்மையை மேம்படுத்துகிறது.
b. கிரானுலேஷன்: கையாளுதல் மற்றும் சிதறலை மேம்படுத்த, பாலிமர் தூள் சீரான துகள் அளவுகளை உற்பத்தி செய்வதற்கும் தூசி உருவாவதைக் குறைப்பதற்கும் கிரானுலேஷனுக்கு உட்படுத்தப்படலாம்.
c. பேக்கேஜிங்: ஈரப்பதம் உறிஞ்சுதலைத் தடுக்கவும், சேமிப்பு மற்றும் போக்குவரத்தின் போது அவற்றின் நிலைத்தன்மையை பராமரிக்கவும் ஈரப்பதம்-எதிர்ப்பு கொள்கலன்களில் இறுதி ஆர்.டி.பி.எஸ் தொகுக்கப்பட்டுள்ளது.
தரக் கட்டுப்பாட்டு நடவடிக்கைகள்:
மறுசீரமைக்கக்கூடிய பாலிமர் பொடிகளின் பண்புகளில் நிலைத்தன்மையையும் நம்பகத்தன்மையையும் உறுதிப்படுத்த உற்பத்தி செயல்முறை முழுவதும் தரக் கட்டுப்பாடு அவசியம். பல முக்கிய அளவுருக்கள் பல்வேறு கட்டங்களில் கண்காணிக்கப்பட்டு கட்டுப்படுத்தப்படுகின்றன:
மூலப்பொருள் தரம்: பாலிமர்கள், கொலாய்டுகள் மற்றும் சேர்க்கைகள் உள்ளிட்ட மூலப்பொருட்களின் முழுமையான ஆய்வு மற்றும் சோதனை, அவற்றின் தரம், தூய்மை மற்றும் நோக்கம் கொண்ட பயன்பாட்டுடன் பொருந்தக்கூடிய தன்மையை சரிபார்க்க நடத்தப்படுகின்றன.
செயல்முறை கண்காணிப்பு: எதிர்வினை வெப்பநிலை, அழுத்தம், மோனோமர் தீவன விகிதங்கள் மற்றும் உலர்த்தும் நிலைமைகள் போன்ற முக்கியமான செயல்முறை அளவுருக்கள் தொடர்ந்து கண்காணிக்கப்பட்டு, தயாரிப்பு தரம் மற்றும் நிலைத்தன்மையை பராமரிக்க சரிசெய்யப்படுகின்றன.
துகள் தன்மை: பாலிமர் பொடிகளின் துகள் அளவு விநியோகம், உருவவியல் மற்றும் மேற்பரப்பு பண்புகள் லேசர் வேறுபாடு, எலக்ட்ரான் நுண்ணோக்கி மற்றும் மேற்பரப்பு பகுதி பகுப்பாய்வு போன்ற நுட்பங்களைப் பயன்படுத்தி பகுப்பாய்வு செய்யப்படுகின்றன.
செயல்திறன் சோதனை: மறுசீரமைக்கக்கூடிய பாலிமர் பொடிகள் அவற்றின் பிசின் வலிமை, திரைப்பட உருவாக்கம், நீர் எதிர்ப்பு மற்றும் தொழில்துறை தரநிலைகள் மற்றும் வாடிக்கையாளர் தேவைகளுக்கு ஏற்ப இயந்திர பண்புகளை மதிப்பீடு செய்ய விரிவான செயல்திறன் சோதனைக்கு உட்படுகின்றன.
ஸ்திரத்தன்மை சோதனை: வெப்பநிலை மற்றும் ஈரப்பதம் மாறுபாடுகள் உட்பட பல்வேறு சேமிப்பு நிலைமைகளின் கீழ் ஆர்.டி.பி-களின் நீண்டகால நிலைத்தன்மையை மதிப்பிடுவதற்கு விரைவான வயதான சோதனைகள் மற்றும் ஸ்திரத்தன்மை ஆய்வுகள் நடத்தப்படுகின்றன.
மறுசீரமைக்கக்கூடிய பாலிமர் பொடிகளின் உற்பத்தி ஒரு சிக்கலான தொடர் படிகளை உள்ளடக்கியது, குழம்பு பாலிமரைசேஷன் முதல் தெளிப்பு உலர்த்துதல் மற்றும் சிகிச்சையின் பிந்தைய செயல்முறைகள் வரை. மூலப்பொருட்கள், செயலாக்க அளவுருக்கள் மற்றும் தரக் கட்டுப்பாட்டு நடவடிக்கைகளை கவனமாகக் கட்டுப்படுத்துவதன் மூலம், உற்பத்தியாளர்கள் கட்டுமானம், பசைகள் மற்றும் பூச்சுத் தொழில்களில் பல்வேறு பயன்பாடுகளுக்கு RDP களின் நிலையான தரம் மற்றும் செயல்திறனை உறுதிப்படுத்த முடியும். தயாரிப்பு பண்புகளை மேம்படுத்துவதற்கும் சந்தையில் வாடிக்கையாளர்களின் வளர்ந்து வரும் தேவைகளைப் பூர்த்தி செய்வதற்கும் உற்பத்தி செயல்முறையின் சிக்கல்களைப் புரிந்துகொள்வது அவசியம்.
இடுகை நேரம்: MAR-12-2024