சிமென்ட் அடிப்படையிலான பொருட்களில் ஹைட்ராக்ஸிபுரோபில்மெதில்செல்லுலோஸின் (HPMC) விளைவை மேம்படுத்துதல்.

சமீபத்திய ஆண்டுகளில், வெளிப்புற சுவர் காப்பு தொழில்நுட்பத்தின் தொடர்ச்சியான வளர்ச்சி, செல்லுலோஸ் உற்பத்தி தொழில்நுட்பத்தின் தொடர்ச்சியான முன்னேற்றம் மற்றும் HPMC இன் சிறந்த பண்புகள் ஆகியவற்றுடன், HPMC கட்டுமானத் துறையில் பரவலாகப் பயன்படுத்தப்படுகிறது.

HPMC மற்றும் சிமென்ட் சார்ந்த பொருட்களுக்கு இடையிலான செயல்பாட்டின் பொறிமுறையை மேலும் ஆராய்வதற்காக, இந்த ஆய்வறிக்கை சிமென்ட் சார்ந்த பொருட்களின் ஒருங்கிணைந்த பண்புகளில் HPMC இன் மேம்பாட்டு விளைவை மையமாகக் கொண்டுள்ளது.

உறைதல் நேரம்

கான்கிரீட் அமைவு நேரம் முக்கியமாக சிமென்ட் அமைவு நேரத்துடன் தொடர்புடையது, மேலும் மொத்தத்தின் செல்வாக்கு குறைவாக உள்ளது, எனவே மோர்டார் அமைவு நேரத்தைப் பயன்படுத்தி நீருக்கடியில் சிதறாத கான்கிரீட் கலவையின் அமைவு நேரத்தில் HPMC இன் செல்வாக்கை ஆய்வு செய்யலாம், ஏனெனில் மோர்டார் அமைவு நேரம் தண்ணீரால் பாதிக்கப்படுகிறது. எனவே, மோர்டார் அமைவு நேரத்தில் HPMC இன் செல்வாக்கை மதிப்பிடுவதற்கு, மோர்டாரின் நீர்-சிமென்ட் விகிதம் மற்றும் மோர்டார் விகிதத்தை சரிசெய்வது அவசியம்.

பரிசோதனையின்படி, HPMC சேர்ப்பது மோட்டார் கலவையில் குறிப்பிடத்தக்க தாமத விளைவைக் கொண்டிருக்கிறது, மேலும் HPMC உள்ளடக்கம் அதிகரிப்பதன் மூலம் மோர்டாரின் அமைவு நேரம் தொடர்ச்சியாக நீடிக்கிறது. அதே HPMC உள்ளடக்கத்தின் கீழ், நீருக்கடியில் வார்க்கப்பட்ட மோர்டார் காற்றில் உருவாகும் மோர்டாரை விட வேகமாக இருக்கும். நடுத்தர மோல்டிங்கின் அமைவு நேரம் அதிகமாக இருக்கும். தண்ணீரில் அளவிடப்படும்போது, ​​வெற்று மாதிரியுடன் ஒப்பிடும்போது, ​​HPMC உடன் கலந்த மோர்டாரின் அமைவு நேரம் ஆரம்ப அமைப்பிற்கு 6-18 மணிநேரமும் இறுதி அமைப்பிற்கு 6-22 மணிநேரமும் தாமதமாகும். எனவே, HPMC ஐ முடுக்கிகளுடன் இணைந்து பயன்படுத்த வேண்டும்.

HPMC என்பது ஒரு உயர்-மூலக்கூறு பாலிமர் ஆகும், இது ஒரு மேக்ரோமாலிகுலர் நேரியல் அமைப்பு மற்றும் செயல்பாட்டுக் குழுவில் ஒரு ஹைட்ராக்சில் குழுவைக் கொண்டுள்ளது, இது கலக்கும் நீர் மூலக்கூறுகளுடன் ஹைட்ரஜன் பிணைப்புகளை உருவாக்கி கலக்கும் நீரின் பாகுத்தன்மையை அதிகரிக்கும். HPMC இன் நீண்ட மூலக்கூறு சங்கிலிகள் ஒன்றையொன்று ஈர்க்கும், HPMC மூலக்கூறுகள் ஒன்றோடொன்று சிக்கி ஒரு பிணைய அமைப்பை உருவாக்குகின்றன, சிமெண்டைச் சுற்றி தண்ணீரைக் கலக்கின்றன. HPMC ஒரு படலத்தைப் போன்ற ஒரு பிணைய அமைப்பை உருவாக்கி சிமெண்டைச் சுற்றிக் கொள்வதால், அது மோர்டாரில் நீர் ஆவியாகுவதைத் திறம்படத் தடுக்கும், மேலும் சிமெண்டின் நீரேற்ற விகிதத்தைத் தடுக்கும் அல்லது மெதுவாக்கும்.

இரத்தப்போக்கு

மோர்டாரின் இரத்தப்போக்கு நிகழ்வு கான்கிரீட்டைப் போன்றது, இது கடுமையான மொத்தத் தீர்வை ஏற்படுத்தும், இதன் விளைவாக குழம்பின் மேல் அடுக்கின் நீர்-சிமென்ட் விகிதம் அதிகரிக்கும், இதனால் ஆரம்ப கட்டத்தில் குழம்பின் மேல் அடுக்கில் பெரிய பிளாஸ்டிக் சுருக்கம் ஏற்படுகிறது, மேலும் விரிசல் கூட ஏற்படுகிறது, மேலும் குழம்பின் மேற்பரப்பு அடுக்கின் வலிமை ஒப்பீட்டளவில் பலவீனமாக உள்ளது.

மருந்தளவு 0.5% க்கும் அதிகமாக இருக்கும்போது, ​​அடிப்படையில் இரத்தப்போக்கு நிகழ்வு இல்லை. ஏனென்றால், HPMC மோர்டாரில் கலக்கப்படும்போது, ​​HPMC ஒரு படலத்தை உருவாக்கும் மற்றும் நெட்வொர்க் அமைப்பைக் கொண்டுள்ளது, மேலும் மேக்ரோமாலிகுல்களின் நீண்ட சங்கிலியில் ஹைட்ராக்சில் குழுக்களின் உறிஞ்சுதல் சிமென்ட் மற்றும் மோர்டாரில் கலக்கும் தண்ணீரை ஒரு ஃப்ளோக்குலேஷனை உருவாக்குகிறது, இது மோர்டாரின் நிலையான கட்டமைப்பை உறுதி செய்கிறது. மோர்டாரில் HPMC ஐச் சேர்த்த பிறகு, பல சுயாதீனமான சிறிய காற்று குமிழ்கள் உருவாகும். இந்த காற்று குமிழ்கள் மோர்டாரில் சமமாக விநியோகிக்கப்படும் மற்றும் மொத்த படிவைத் தடுக்கும். HPMC இன் தொழில்நுட்ப செயல்திறன் சிமென்ட் அடிப்படையிலான பொருட்களில் பெரும் செல்வாக்கைக் கொண்டுள்ளது, மேலும் இது பெரும்பாலும் உலர் தூள் மோர்டார் மற்றும் பாலிமர் மோர்டார் போன்ற புதிய சிமென்ட் அடிப்படையிலான கலப்புப் பொருட்களைத் தயாரிக்கப் பயன்படுகிறது, இதனால் அது நல்ல நீர் தக்கவைப்பு மற்றும் பிளாஸ்டிக் தக்கவைப்பைக் கொண்டுள்ளது.

மோட்டார் நீர் தேவை

HPMC அளவு குறைவாக இருக்கும்போது, ​​அது மோர்டாரின் நீர் தேவையில் பெரும் தாக்கத்தை ஏற்படுத்துகிறது. புதிய மோர்டாரின் விரிவாக்க அளவை அடிப்படையில் ஒரே மாதிரியாக வைத்திருக்கும் விஷயத்தில், HPMC உள்ளடக்கமும் மோர்டாரின் நீர் தேவையும் ஒரு குறிப்பிட்ட காலத்திற்குள் ஒரு நேரியல் உறவில் மாறுகின்றன, மேலும் மோர்டாரின் நீர் தேவை முதலில் குறைந்து பின்னர் வெளிப்படையாக அதிகரிக்கிறது. HPMC அளவு 0.025% க்கும் குறைவாக இருக்கும்போது, ​​அளவு அதிகரிப்பதன் மூலம், மோர்டாரின் நீர் தேவை அதே விரிவாக்க அளவின் கீழ் குறைகிறது, இது HPMC அளவு சிறியதாக இருக்கும்போது, ​​அது மோர்டாரில் தண்ணீரைக் குறைக்கும் விளைவைக் கொண்டிருப்பதையும், HPMC காற்று-நுழைவு விளைவைக் கொண்டிருப்பதையும் காட்டுகிறது. மோர்டாரில் அதிக எண்ணிக்கையிலான சிறிய சுயாதீன காற்று குமிழ்கள் உள்ளன, மேலும் இந்த காற்று குமிழ்கள் மோர்டாரின் திரவத்தன்மையை மேம்படுத்த ஒரு மசகு எண்ணெயாக செயல்படுகின்றன. அளவு 0.025% ஐ விட அதிகமாக இருக்கும்போது, ​​மருந்தின் நீர் தேவை மருந்தின் அதிகரிப்புடன் அதிகரிக்கிறது. ஏனென்றால் HPMC இன் நெட்வொர்க் அமைப்பு மேலும் முழுமையடைந்துள்ளது, மேலும் நீண்ட மூலக்கூறு சங்கிலியில் உள்ள மந்தைகளுக்கு இடையிலான இடைவெளி குறைக்கப்படுகிறது, இது ஈர்ப்பு மற்றும் ஒருங்கிணைப்பின் விளைவைக் கொண்டிருக்கிறது, மேலும் மோர்டாரின் திரவத்தன்மையைக் குறைக்கிறது. எனவே, விரிவாக்கத்தின் அளவு அடிப்படையில் ஒரே மாதிரியாக இருந்தால், குழம்பு நீர் தேவையில் அதிகரிப்பைக் காட்டுகிறது.

01. சிதறல் எதிர்ப்பு சோதனை:

சிதறல் எதிர்ப்பு என்பது சிதறல் எதிர்ப்பு முகவரின் தரத்தை அளவிடுவதற்கான ஒரு முக்கியமான தொழில்நுட்ப குறியீடாகும். HPMC என்பது நீரில் கரையக்கூடிய பாலிமர் கலவை ஆகும், இது நீரில் கரையக்கூடிய பிசின் அல்லது நீரில் கரையக்கூடிய பாலிமர் என்றும் அழைக்கப்படுகிறது. இது கலக்கும் நீரின் பாகுத்தன்மையை அதிகரிப்பதன் மூலம் கலவையின் நிலைத்தன்மையை அதிகரிக்கிறது. இது ஒரு ஹைட்ரோஃபிலிக் பாலிமர் பொருளாகும், இது தண்ணீரில் கரைந்து ஒரு கரைசலை உருவாக்க முடியும். அல்லது சிதறல்.

நாப்தலீன் அடிப்படையிலான உயர்-செயல்திறன் சூப்பர் பிளாஸ்டிசைசரின் அளவு அதிகரிக்கும் போது, ​​சூப்பர் பிளாஸ்டிசைசரைச் சேர்ப்பது புதிதாகக் கலந்த சிமென்ட் மோர்டாரின் சிதறல் எதிர்ப்பைக் குறைக்கும் என்று சோதனைகள் காட்டுகின்றன. ஏனெனில் நாப்தலீன் அடிப்படையிலான உயர்-செயல்திறன் நீர் குறைப்பான் ஒரு சர்பாக்டான்ட் ஆகும். நீர் குறைப்பான் மோர்டாரில் சேர்க்கப்படும் போது, ​​நீர் குறைப்பான் சிமென்ட் துகள்களின் மேற்பரப்பில் சார்ந்து இருக்கும், இதனால் சிமென்ட் துகள்களின் மேற்பரப்பு ஒரே மின்னூட்டத்தைக் கொண்டிருக்கும். இந்த மின்சார விரட்டல் சிமென்ட் துகள்களை உருவாக்குகிறது. சிமெண்டின் ஃப்ளோகுலேஷன் அமைப்பு அகற்றப்பட்டு, கட்டமைப்பில் மூடப்பட்ட நீர் வெளியிடப்படுகிறது, இது சிமெண்டின் ஒரு பகுதியை இழக்கச் செய்யும். அதே நேரத்தில், HPMC உள்ளடக்கத்தின் அதிகரிப்புடன், புதிய சிமென்ட் மோர்டாரின் சிதறல் எதிர்ப்பு சிறப்பாகவும் சிறப்பாகவும் வருகிறது என்று கண்டறியப்பட்டுள்ளது.

02. கான்கிரீட்டின் வலிமை பண்புகள்:

ஒரு பைலட் அடித்தள திட்டத்தில், HPMC நீருக்கடியில் சிதறாத கான்கிரீட் கலவை பயன்படுத்தப்பட்டது, மேலும் வடிவமைப்பு வலிமை தரம் C25 ஆகும். அடிப்படை சோதனையின்படி, சிமெண்டின் அளவு 400 கிலோ, கூட்டு சிலிக்கா புகை 25 கிலோ/மீ3, HPMC இன் உகந்த அளவு சிமென்ட் அளவில் 0.6%, நீர்-சிமென்ட் விகிதம் 0.42, மணல் விகிதம் 40%, மற்றும் நாப்தலீன் அடிப்படையிலான உயர்-திறன் நீர் குறைப்பான் வெளியீடு சிமெண்டின் அளவு 8%, காற்றில் உள்ள கான்கிரீட் மாதிரியின் சராசரி 28d வலிமை 42.6MPa, 60 மிமீ வீழ்ச்சி உயரம் கொண்ட நீருக்கடியில் கான்கிரீட்டின் 28d சராசரி வலிமை 36.4MPa, மற்றும் காற்றில் உருவாக்கப்பட்ட கான்கிரீட்டிற்கு நீரால் உருவாக்கப்பட்ட கான்கிரீட்டின் வலிமை விகிதம் 84.8% ஆகும், விளைவு மிகவும் குறிப்பிடத்தக்கது.

03. பரிசோதனைகள் காட்டுகின்றன:

(1) HPMC சேர்ப்பது மோட்டார் கலவையில் வெளிப்படையான மந்தநிலை விளைவைக் கொண்டுள்ளது. HPMC உள்ளடக்கத்தின் அதிகரிப்புடன், மோட்டார் அமைக்கும் நேரம் தொடர்ச்சியாக நீட்டிக்கப்படுகிறது. அதே HPMC உள்ளடக்கத்தின் கீழ், தண்ணீருக்கு அடியில் உருவாகும் மோட்டார் காற்றில் உருவாகும் மோர்டை விட வேகமாக இருக்கும். நடுத்தர மோல்டிங்கின் அமைக்கும் நேரம் நீண்டது. இந்த அம்சம் நீருக்கடியில் கான்கிரீட் பம்பிங் செய்வதற்கு நன்மை பயக்கும்.

(2) ஹைட்ராக்ஸிப்ரோபில் மெத்தில்செல்லுலோஸுடன் கலக்கப்பட்ட புதிதாகக் கலக்கப்பட்ட சிமென்ட் மோட்டார் நல்ல ஒட்டும் பண்புகளைக் கொண்டுள்ளது மற்றும் கிட்டத்தட்ட இரத்தப்போக்கு இல்லை.

(3) HPMC அளவும், சாந்தின் நீர் தேவையும் முதலில் குறைந்து, பின்னர் வெளிப்படையாக அதிகரித்தது.

(4) நீர் குறைக்கும் முகவரைச் சேர்ப்பது சாந்துக்கான நீர் தேவை அதிகரிப்பதன் சிக்கலை மேம்படுத்துகிறது, ஆனால் அதன் அளவை நியாயமான முறையில் கட்டுப்படுத்த வேண்டும், இல்லையெனில் புதிதாகக் கலந்த சிமென்ட் சாந்தின் நீருக்கடியில் பரவல் எதிர்ப்பு சில நேரங்களில் குறைக்கப்படும்.

(5) HPMC உடன் கலக்கப்பட்ட சிமென்ட் பேஸ்ட் மாதிரிக்கும் வெற்று மாதிரிக்கும் இடையே உள்ள கட்டமைப்பில் சிறிய வித்தியாசம் உள்ளது, மேலும் தண்ணீரிலும் காற்றிலும் ஊற்றப்படும் சிமென்ட் பேஸ்ட் மாதிரியின் அமைப்பு மற்றும் அடர்த்தியில் சிறிய வித்தியாசம் உள்ளது. 28 நாட்களுக்கு தண்ணீருக்கு அடியில் உருவாக்கப்பட்ட மாதிரி சற்று மிருதுவாக இருக்கும். முக்கிய காரணம், HPMC சேர்ப்பது தண்ணீரில் ஊற்றும்போது சிமெண்டின் இழப்பு மற்றும் சிதறலை வெகுவாகக் குறைக்கிறது, ஆனால் சிமென்ட் கல்லின் சுருக்கத்தையும் குறைக்கிறது. திட்டத்தில், தண்ணீருக்கு அடியில் சிதறாமல் இருப்பதை உறுதி செய்யும் நிபந்தனையின் கீழ், HPMC இன் அளவை முடிந்தவரை குறைக்க வேண்டும்.

(6) HPMC நீருக்கடியில் சிதறாத கான்கிரீட் கலவையைச் சேர்ப்பது, அளவைக் கட்டுப்படுத்துவது வலிமைக்கு நன்மை பயக்கும். பைலட் திட்டம், நீரால் உருவாக்கப்பட்ட கான்கிரீட் மற்றும் காற்றால் உருவாக்கப்பட்ட கான்கிரீட்டின் வலிமை விகிதம் 84.8% என்றும், விளைவு ஒப்பீட்டளவில் குறிப்பிடத்தக்கது என்றும் காட்டுகிறது.