Seramik üretim sürecinde sır çamurunun viskozitesi, sırın akışkanlığını, homojenliğini, çökelmesini ve son sır etkisini doğrudan etkileyen çok önemli bir parametredir. İdeal sır efektini elde etmek için uygun olanı seçmek çok önemlidir.CMC (Karboksimetil Selüloz) koyulaştırıcı olarak. CMC, seramik sır bulamacında yaygın olarak kullanılan, iyi kalınlaşma, reolojik özellikler ve süspansiyona sahip doğal bir polimer bileşiğidir.
1. Sır bulamacının viskozite gereksinimlerini anlayın
CMC'yi seçerken öncelikle sır bulamacının viskozite gereksinimlerini netleştirmeniz gerekir. Farklı sırlar ve üretim süreçleri, sır bulamacının viskozitesi için farklı gereksinimlere sahiptir. Genel olarak konuşursak, sır bulamacının çok yüksek veya çok düşük viskozitesi sırın püskürtülmesini, fırçalanmasını veya batırılmasını etkileyecektir.
Düşük viskoziteli sır bulamacı: püskürtme işlemine uygundur. Çok düşük viskozite, sırın püskürtme sırasında püskürtme tabancasını tıkamasını önleyebilir ve daha düzgün bir kaplama oluşturabilir.
Orta viskoziteli sır bulamacı: daldırma işlemine uygundur. Orta viskozite, sırın seramik yüzeyi eşit şekilde kaplamasını sağlayabilir ve sarkması kolay değildir.
Yüksek viskoziteli sır bulamacı: fırçalama işlemine uygundur. Yüksek viskoziteli sır bulamacı yüzeyde uzun süre kalabilir, aşırı akışkanlığı önleyebilir ve böylece daha kalın bir sır tabakası elde edilebilir.
Bu nedenle CMC seçiminin üretim süreci gerekliliklerine uygun olması gerekir.
2. CMC'nin kalınlaşma performansı ile viskozitesi arasındaki ilişki
AnxinCel®CMC'nin koyulaştırma performansı genellikle moleküler ağırlığı, karboksimetilasyon derecesi ve ilave miktarı ile belirlenir.
Molekül ağırlığı: CMC'nin moleküler ağırlığı ne kadar yüksek olursa kalınlaştırıcı etkisi de o kadar güçlü olur. Daha yüksek bir molekül ağırlığı, çözeltinin viskozitesini artırabilir, böylece kullanım sırasında daha kalın bir bulamaç oluşur. Bu nedenle, daha yüksek viskoziteli bir sır bulamacı gerekiyorsa, yüksek molekül ağırlıklı bir CMC seçilmelidir.
Karboksimetilasyon derecesi: CMC'nin karboksimetilasyon derecesi ne kadar yüksek olursa, suda çözünürlüğü o kadar güçlü olur ve daha yüksek bir viskozite oluşturmak için suda daha etkili bir şekilde dağılabilir. Yaygın CMC'ler farklı derecelerde karboksimetilasyona sahiptir ve sır bulamacının gereksinimlerine göre uygun çeşit seçilebilir.
İlave miktarı: CMC ilave miktarı, sır bulamacının viskozitesini kontrol etmenin doğrudan bir yoludur. Daha az CMC eklemek sırın viskozitesinin azalmasına neden olurken, eklenen CMC miktarının arttırılması viskoziteyi önemli ölçüde artıracaktır. Fiili üretimde eklenen CMC miktarı genellikle özel ihtiyaçlara göre ayarlanan %0,5 ila %3 arasındadır.
3. CMC viskozitesinin seçimini etkileyen faktörler
CMC'yi seçerken diğer bazı etkileyici faktörlerin dikkate alınması gerekir:
A. Sır bileşimi
Sırın bileşimi viskozite gereksinimlerini doğrudan etkileyecektir. Örneğin, büyük miktarda ince toz içeren sırlar, iyi bir süspansiyon sağlamak için daha yüksek viskoziteye sahip bir koyulaştırıcı gerektirebilir. Daha az ince parçacıklara sahip sırlar çok yüksek bir viskozite gerektirmeyebilir.
B. Sır parçacık boyutu
Daha yüksek inceliğe sahip sırlar, ince parçacıkların sıvı içinde eşit şekilde süspanse edilebilmesini sağlamak için CMC'nin daha iyi kalınlaşma özelliklerine sahip olmasını gerektirir. CMC'nin viskozitesi yetersizse, ince toz çökelebilir ve bu da düzgün olmayan sır oluşumuna neden olabilir.
C. Su sertliği
Suyun sertliğinin CMC'nin çözünürlüğü ve kalınlaştırıcı etkisi üzerinde belirli bir etkisi vardır. Sert sularda kalsiyum ve magnezyum iyonlarının daha fazla bulunması CMC'nin kalınlaştırıcı etkisini azaltabilir ve hatta çökelmeye neden olabilir. Sert su kullanırken bu sorunu çözmek için belirli CMC türlerini seçmeniz gerekebilir.
D. Çalışma sıcaklığı ve nem
Farklı çalışma ortamı sıcaklıkları ve nemi de CMC'nin viskozitesini etkileyecektir. Örneğin, yüksek sıcaklıktaki bir ortamda su daha hızlı buharlaşır ve sır bulamacının aşırı koyulaşmasını önlemek için düşük viskoziteli CMC gerekebilir. Aksine, düşük sıcaklıktaki bir ortam, bulamacın stabilitesini ve akışkanlığını sağlamak için daha yüksek viskoziteli bir CMC gerektirebilir.
4. CMC'nin pratik seçimi ve hazırlanması
Gerçek kullanımda CMC'nin seçimi ve hazırlanmasının aşağıdaki adımlara göre yapılması gerekir:
AnxinCel®CMC tipinin seçimi: İlk olarak uygun CMC çeşidini seçin. Piyasada sır bulamacının viskozite gereksinimlerine ve süspansiyon gereksinimlerine göre seçilebilen farklı CMC viskozite dereceleri bulunmaktadır. Örneğin, düşük molekül ağırlıklı CMC, düşük viskozite gerektiren sır bulamaçları için uygunken, yüksek molekül ağırlıklı CMC, yüksek viskozite gerektiren sır bulamaçları için uygundur.
Viskozitenin deneysel olarak ayarlanması: Özel sır bulamacı gereksinimlerine göre eklenen CMC miktarı deneysel olarak ayarlanır. Yaygın deneysel yöntem, CMC'yi kademeli olarak eklemek ve istenen viskozite aralığına ulaşılana kadar viskozitesini ölçmektir.
Sır bulamacının stabilitesinin izlenmesi: Hazırlanan sır bulamacının stabilitesinin gözlemlenmesi için bir süre beklemeye bırakılması gerekir. Yağış, topaklaşma vb. olup olmadığını kontrol edin. Bir sorun varsa CMC miktarının veya türünün ayarlanması gerekebilir.
Diğer katkı maddelerini ayarlayın: KullanırkenCMCAyrıca dağıtıcılar, tesviye maddeleri vb. gibi diğer katkı maddelerinin kullanımının da dikkate alınması gerekir. Bu katkı maddeleri CMC ile etkileşime girebilir ve onun koyulaştırıcı etkisini etkileyebilir. Bu nedenle CMC'yi ayarlarken diğer katkı maddelerinin oranına da dikkat etmek gerekir.
CMC'nin seramik sır bulamacında kullanımı, sır bulamacının viskozite gereksinimleri, bileşimi, parçacık boyutu, kullanım ortamı ve diğer faktörlere dayalı olarak kapsamlı bir değerlendirme ve ayarlama gerektiren oldukça teknik bir iştir. AnxinCel®CMC'nin makul seçimi ve eklenmesi yalnızca sır bulamacının stabilitesini ve akışkanlığını arttırmakla kalmaz, aynı zamanda son sır etkisini de geliştirir. Bu nedenle, üretimde CMC'nin kullanım formülünün sürekli olarak optimize edilmesi ve ayarlanması, seramik ürünlerin kalitesini sağlamanın anahtarıdır.
Gönderim zamanı: Ocak-10-2025