Seramik üretim sürecinde, sır bulamacının viskozitesi, sırın akışkanlığı, tekdüzeliği, sedimantasyon ve nihai sır etkisini doğrudan etkileyen çok önemli bir parametredir. İdeal sır etkisini elde etmek için, uygun olanı seçmek çok önemlidir.CMC (karboksimetil selüloz) kıvamlaştırıcı olarak. CMC, iyi kalınlaşma, reolojik özellikler ve süspansiyona sahip seramik sır bulamaçlarında yaygın olarak kullanılan doğal bir polimer bileşiğidir.
1. Sır bulamasının viskozite gereksinimlerini anlayın
CMC'yi seçerken, önce sır bulamacının viskozite gereksinimlerini açıklığa kavuşturmanız gerekir. Farklı sırlar ve üretim süreçleri, sır bulamacının viskozitesi için farklı gereksinimlere sahiptir. Genel olarak konuşursak, sır bulamacının çok yüksek veya çok düşük viskozitesi, sırın püskürtülmesini, fırçalanmasını veya daldırılmasını etkileyecektir.
Düşük viskoziteli sır bulamaç: Püskürtme işlemi için uygun. Çok düşük viskozite, sırın püskürtme sırasında püskürtme tabancasını tıkamayacağını ve daha düzgün bir kaplama oluşturmasını sağlayabilir.
Orta viskozite sır bulamaç: Daldırma işlemi için uygun. Orta viskozite, sırın seramik yüzeyi eşit olarak kaplamasını sağlayabilir ve sarkması kolay değildir.
Yüksek viskoziteli sır bulamaç: fırçalama işlemi için uygun. Yüksek viskoziteli sır bulamaç uzun süre yüzeyde kalabilir, aşırı akışkanlıktan kaçınabilir ve böylece daha kalın bir sır katmanı elde edebilir.
Bu nedenle, CMC seçiminin üretim süreci gereksinimlerine uyması gerekir.
2. CMC'nin kalınlaşma performansı ve viskozitesi arasındaki ilişki
Anxcel®CMC'nin kalınlaşma performansı genellikle moleküler ağırlığı, karboksimetilasyon derecesi ve ilave miktarı ile belirlenir.
Moleküler ağırlık: CMC'nin moleküler ağırlığı ne kadar yüksek olursa, kalınlaşma etkisi o kadar güçlü olur. Daha yüksek bir moleküler ağırlık, çözeltinin viskozitesini artırabilir, böylece kullanım sırasında daha kalın bir bulamaç oluşturur. Bu nedenle, daha yüksek viskoziteli sır bulamaç gerekiyorsa, yüksek bir moleküler ağırlık CMC seçilmelidir.
Karboksimetilasyon derecesi: CMC'nin karboksimetilasyonu derecesi ne kadar yüksek olursa, su çözünürlüğü o kadar güçlü olur ve daha yüksek bir viskozite oluşturmak için suda daha etkili bir şekilde dağılabilir. Yaygın CMC'ler farklı derecelerde karboksimetilasyona sahiptir ve uygun çeşitlilik sır bulamaç gereksinimlerine göre seçilebilir.
Ekleme miktarı: CMC'nin ilave miktarı, sır bulamacının viskozitesini kontrol etmek için doğrudan bir araçtır. Daha az CMC eklemek, sırın daha düşük viskozitesine neden olurken, eklenen CMC miktarının arttırılması viskoziteyi önemli ölçüde artıracaktır. Gerçek üretimde, eklenen CMC miktarı genellikle belirli ihtiyaçlara göre ayarlanan% 0.5 ile% 3 arasındadır.
3. CMC viskozitesinin seçimini etkileyen faktörler
CMC'yi seçerken, diğer bazı etkileyici faktörlerin dikkate alınması gerekir:
A. Sır kompozisyonu
Sırın bileşimi viskozite gereksinimlerini doğrudan etkileyecektir. Örneğin, büyük miktarda ince tozu olan sırlar, iyi süspansiyonu korumak için daha yüksek viskoziteye sahip bir kıvamlaştırıcı gerektirebilir. Daha az ince parçacıklara sahip sırlar çok yüksek bir viskozite gerektirmeyebilir.
B. Sır parçacık boyutu
Daha yüksek inceliğe sahip sırlar, CMC'nin ince parçacıkların sıvı içinde eşit olarak asılı olabilmesini sağlamak için daha iyi kalınlaşma özelliklerine sahip olmasını gerektirir. CMC'nin viskozitesi yetersizse, ince toz çökebilir ve düzensiz sır ile sonuçlanabilir.
C. Su sertliği
Suyun sertliğinin CMC'nin çözünürlüğü ve kalınlaşma etkisi üzerinde belirli bir etkisi vardır. Sert suda daha fazla kalsiyum ve magnezyum iyonunun varlığı, CMC'nin kalınlaşma etkisini azaltabilir ve hatta yağışa neden olabilir. Sert su kullanırken, bu sorunu çözmek için belirli CMC türlerini seçmeniz gerekebilir.
D. Çalışma sıcaklığı ve nem
Farklı çalışma ortamı sıcaklıkları ve nem de CMC'nin viskozitesini etkileyecektir. Örneğin, yüksek sıcaklık bir ortamda, su daha hızlı buharlaşır ve sır bulamacının aşırı vurmasını önlemek için düşük viskoziteli CMC gerekebilir. Aksine, düşük sıcaklıklı bir ortam, bulamaçın stabilitesini ve akışkanlığını sağlamak için daha yüksek viskozite CMC gerektirebilir.
4. CMC'nin pratik seçimi ve hazırlanması
Gerçek kullanımda, CMC'nin seçimi ve hazırlanmasının aşağıdaki adımlara göre yapılması gerekmektedir:
Anxcel®cmc Tipi Seçimi: İlk olarak, uygun CMC çeşidini seçin. Piyasada, sır bulamacının viskozite gereksinimlerine ve süspansiyon gereksinimlerine göre seçilebilen farklı viskozite dereceleri vardır. Örneğin, düşük moleküler ağırlıklı CMC, düşük viskozite gerektiren sır bulanıklığı için uygundur, yüksek moleküler ağırlıklı CMC, yüksek viskozite gerektiren sır bulanıklığı için uygundur.
Viskozitenin deneysel ayarlaması: Spesifik sır bulamaç gereksinimlerine göre, eklenen CMC miktarı deneysel olarak ayarlanır. Ortak deneysel yöntem, kademeli olarak CMC eklemek ve istenen viskozite aralığına ulaşılana kadar viskozitesini ölçmektir.
Sır bulamacının istikrarını izleme: Hazırlanan sır bulamaç, istikrarını gözlemlemek için bir süre ayakta durmalıdır. Yağış, aglomerasyon vb. Olup olmadığını kontrol edin. Bir sorun varsa, CMC miktarının veya türünün ayarlanması gerekebilir.
Diğer katkı maddelerini ayarlayın: kullanırkenCMC, dağıtıcılar, tesviye ajanları vb. Gibi diğer katkı maddelerinin kullanımını da dikkate almak gerekir. Bu katkı maddeleri CMC ile etkileşime girebilir ve kalınlaşma etkisini etkileyebilir. Bu nedenle, CMC'yi ayarlarken, diğer katkı maddelerinin oranına da dikkat etmek gerekir.
Seramik sır bulamacında CMC kullanımı, viskozite gereksinimlerine, bileşimine, parçacık boyutuna, kullanım ortamına ve sır bulamacının diğer faktörlerine dayanan kapsamlı bir düşünce ve ayar gerektiren son derece teknik bir görevdir. Ankinccel®CMC'nin makul seçimi ve eklenmesi sadece sır bulamacının stabilitesini ve akışkanlığını iyileştirmekle kalmaz, aynı zamanda nihai sır etkisini de iyileştirir. Bu nedenle, üretimde CMC kullanım formülünün sürekli optimize edilmesi ve ayarlanması, seramik ürünlerin kalitesini sağlamanın anahtarıdır.
Gönderme Zamanı: Ocak-10-2025