Selüloz eter
Selüloz eter, belirli koşullar altında alkali selüloz ve eterleştirici maddenin reaksiyonuyla üretilen bir dizi ürün için genel bir terimdir. Alkali selüloz, farklı selüloz eterleri elde etmek için farklı eterleştirici maddelerle değiştirilir. İkame edicilerin iyonizasyon özelliklerine göre, selüloz eterleri iki kategoriye ayrılabilir: iyonik (karboksimetil selüloz gibi) ve iyonik olmayan (metil selüloz gibi). İkame edicinin türüne göre, selüloz eter monoeter (metil selüloz gibi) ve karışık etere (hidroksipropil metil selüloz gibi) ayrılabilir. Farklı çözünürlüğe göre, suda çözünür (hidroksietil selüloz gibi) ve organik çözücüde çözünür (etil selüloz gibi) vb. olarak ayrılabilir. Kuru karıştırılmış harç esas olarak suda çözünür selülozdur ve suda çözünür selüloz, anında tip ve yüzey işlenmiş gecikmeli çözünme tipine ayrılır.
Selüloz eterinin harçtaki etki mekanizması şöyledir:
(1) Harçtaki selüloz eter suda çözüldükten sonra, yüzey aktivitesi nedeniyle çimentolu malzemenin sistemde etkili ve düzgün dağılımı sağlanır ve selüloz eter, koruyucu bir koloit olarak katı parçacıkları "sarar" ve dış yüzeyinde bir yağlayıcı film tabakası oluşur, bu da harç sistemini daha kararlı hale getirir ve ayrıca karıştırma işlemi sırasında harcın akışkanlığını ve yapının düzgünlüğünü iyileştirir.
(2) Selüloz eter çözeltisi, kendi moleküler yapısı nedeniyle harçtaki suyun kolayca kaybolmasını önler ve uzun bir süre boyunca yavaş yavaş serbest bırakarak harca iyi su tutma ve işlenebilirlik kazandırır.
1. Metilselüloz (MC)
Rafine pamuk alkali ile işlendikten sonra, eterifikasyon ajanı olarak metan klorür ile bir dizi reaksiyon yoluyla selüloz eter üretilir. Genellikle, ikame derecesi 1,6~2,0'dır ve çözünürlük de farklı ikame derecelerinde farklıdır. İyonik olmayan selüloz etere aittir.
(1) Metilselüloz soğuk suda çözünür ve sıcak suda çözülmesi zor olacaktır. Sulu çözeltisi pH=3~12 aralığında çok kararlıdır. Nişasta, guar zamkı vb. ve birçok yüzey aktif madde ile iyi bir uyumluluğa sahiptir. Sıcaklık jelleşme sıcaklığına ulaştığında jelleşme meydana gelir.
(2) Metil selülozun su tutma oranı, ekleme miktarına, viskozitesine, parçacık inceliğine ve çözünme hızına bağlıdır. Genellikle, ekleme miktarı büyükse, incelik küçükse ve viskozite büyükse, su tutma oranı yüksektir. Bunlar arasında, ekleme miktarı su tutma oranı üzerinde en büyük etkiye sahiptir ve viskozite seviyesi, su tutma oranı seviyesiyle doğrudan orantılı değildir. Çözünme oranı esas olarak selüloz parçacıklarının yüzey modifikasyon derecesine ve parçacık inceliğine bağlıdır. Yukarıdaki selüloz eterleri arasında metil selüloz ve hidroksipropil metil selüloz daha yüksek su tutma oranlarına sahiptir.
(3) Sıcaklıktaki değişiklikler metil selülozun su tutma oranını ciddi şekilde etkileyecektir. Genellikle sıcaklık ne kadar yüksekse su tutma da o kadar kötü olur. Harç sıcaklığı 40°C'yi aşarsa metil selülozun su tutma oranı önemli ölçüde azalarak harcın yapısını ciddi şekilde etkileyecektir.
(4) Metil selüloz, harcın yapısı ve yapışması üzerinde önemli bir etkiye sahiptir. Buradaki "yapışma", işçinin aplikatör aleti ile duvar alt tabakası arasında hissedilen yapışma kuvvetini, yani harcın kayma direncini ifade eder. Yapışkanlık yüksektir, harcın kayma direnci büyüktür ve işçilerin kullanım sürecinde ihtiyaç duyduğu mukavemet de büyüktür ve harcın yapı performansı zayıftır. Metil selüloz yapışması, selüloz eter ürünlerinde orta düzeydedir.
2. Hidroksipropilmetilselüloz (HPMC)
Hidroksipropil metilselüloz, son yıllarda üretimi ve tüketimi hızla artan bir selüloz çeşididir. Alkalileştirmeden sonra rafine edilmiş pamuktan, bir dizi reaksiyon yoluyla eterleştirme maddesi olarak propilen oksit ve metil klorür kullanılarak yapılan iyonik olmayan bir selüloz karışımlı eterdir. İkame derecesi genellikle 1,2~2,0'dır. Metoksil içeriği ve hidroksipropil içeriğinin farklı oranları nedeniyle özellikleri farklıdır.
(1) Hidroksipropil metilselüloz soğuk suda kolayca çözünür ve sıcak suda çözünmede zorluklarla karşılaşacaktır. Ancak sıcak suda jelleşme sıcaklığı metil selülozdan önemli ölçüde daha yüksektir. Soğuk suda çözünürlük de metil selüloza kıyasla büyük ölçüde iyileştirilmiştir.
(2) Hidroksipropil metilselülozun viskozitesi moleküler ağırlığıyla ilişkilidir ve moleküler ağırlık ne kadar büyükse viskozite de o kadar yüksektir. Sıcaklık da viskozitesini etkiler, sıcaklık arttıkça viskozite azalır. Ancak yüksek viskozitesi metil selülozdan daha düşük bir sıcaklık etkisine sahiptir. Çözeltisi oda sıcaklığında saklandığında stabildir.
(3) Hidroksipropil metilselülozun su tutma özelliği, ilave edilen miktara, viskoziteye vb. bağlı olup, aynı ilave miktarı altında su tutma oranı metil selülozdan daha yüksektir.
(4) Hidroksipropil metilselüloz asit ve alkaliye karşı dayanıklıdır ve sulu çözeltisi pH=2~12 aralığında çok dayanıklıdır. Kostik soda ve kireç suyu performansı üzerinde çok az etkiye sahiptir, ancak alkali çözünmesini hızlandırabilir ve viskozitesini artırabilir. Hidroksipropil metilselüloz yaygın tuzlara karşı dayanıklıdır, ancak tuz çözeltisinin konsantrasyonu yüksek olduğunda hidroksipropil metilselüloz çözeltisinin viskozitesi artma eğilimindedir.
(5) Hidroksipropil metilselüloz, homojen ve daha yüksek viskoziteli bir çözelti oluşturmak için suda çözünen polimer bileşikleri ile karıştırılabilir. Polivinil alkol, nişasta eteri, bitkisel zamk vb. gibi.
(6) Hidroksipropil metilselüloz, metilselülozdan daha iyi enzim direncine sahiptir ve çözeltisinin metilselülozdan daha az enzimler tarafından parçalanma olasılığı vardır.
(7) Hidroksipropil metilselülozun harç yapısına yapışması metilselülozdan daha yüksektir.
3. Hidroksietil selüloz (HEC)
Alkali ile işlenmiş ve aseton varlığında eterifikasyon maddesi olarak etilen oksit ile reaksiyona sokulmuş rafine pamuktan yapılır. İkame derecesi genellikle 1,5~2,0'dır. Güçlü hidrofiliteye sahiptir ve nemi emmesi kolaydır
(1) Hidroksietil selüloz soğuk suda çözünür, ancak sıcak suda çözülmesi zordur. Çözeltisi jelleşmeden yüksek sıcaklıkta stabildir. Harçta yüksek sıcaklıkta uzun süre kullanılabilir, ancak su tutma özelliği metil selülozdan daha düşüktür.
(2) Hidroksietil selüloz genel asit ve alkaliye karşı dayanıklıdır. Alkali çözünmesini hızlandırabilir ve viskozitesini hafifçe artırabilir. Sudaki dağılabilirliği metil selüloz ve hidroksipropil metil selülozdan biraz daha kötüdür.
(3) Hidroksietil selüloz harç için iyi bir sarkma önleyici performansa sahiptir, ancak çimento için daha uzun bir geciktirme süresine sahiptir.
(4) Bazı yerli işletmeler tarafından üretilen hidroksietil selülozun performansı, yüksek su içeriği ve yüksek kül içeriği nedeniyle metil selülozdan açıkça daha düşüktür.
4. Karboksimetil selüloz (CMC)
İyonik selüloz eter, alkali işlemden sonra doğal liflerden (pamuk vb.) yapılır, eterifikasyon maddesi olarak sodyum monokloroasetat kullanılır ve bir dizi reaksiyon işlemine tabi tutulur. İkame derecesi genellikle 0,4~1,4'tür ve performansı ikame derecesinden büyük ölçüde etkilenir.
(1) Karboksimetil selüloz daha higroskopiktir ve genel koşullar altında depolandığında daha fazla su içerir.
(2) Karboksimetil selüloz sulu çözeltisi jel üretmeyecektir ve viskozite sıcaklık artışıyla azalacaktır. Sıcaklık 50°C'yi aştığında viskozite geri döndürülemezdir.
(3) Stabilitesi pH'tan büyük ölçüde etkilenir. Genellikle alçı bazlı harçlarda kullanılabilir, ancak çimento bazlı harçlarda kullanılamaz. Çok alkali olduğunda viskozitesini kaybeder.
(4) Su tutma özelliği metil selülozdan çok daha düşüktür. Alçı bazlı harç üzerinde geciktirici bir etkiye sahiptir ve mukavemetini azaltır. Ancak karboksimetil selülozun fiyatı metil selülozdan önemli ölçüde daha düşüktür.
Yeniden dağılabilir polimer kauçuk tozu
Yeniden dağılabilir kauçuk tozu, özel polimer emülsiyonunun püskürtmeli kurutulmasıyla işlenir. İşleme sürecinde, koruyucu koloit, topaklanmayı önleyici madde vb. vazgeçilmez katkı maddeleri haline gelir. Kurutulmuş kauçuk tozu, bir araya toplanmış 80~100 mm'lik bazı küresel parçacıklardır. Bu parçacıklar suda çözünür ve orijinal emülsiyon parçacıklarından biraz daha büyük, kararlı bir dispersiyon oluşturur. Bu dispersiyon, dehidratasyon ve kurutmadan sonra bir film oluşturacaktır. Bu film, genel emülsiyon film oluşumu kadar geri döndürülemezdir ve suyla karşılaştığında yeniden dağılmaz. Dispersiyonlar.
Yeniden dağıtılabilir kauçuk tozu şu şekilde ayrılabilir: stiren-bütadien kopolimeri, üçüncül karbonik asit etilen kopolimeri, etilen-asetat asetik asit kopolimeri, vb. ve buna dayanarak, performansı artırmak için silikon, vinil laurat, vb. aşılanır. Farklı modifikasyon önlemleri, yeniden dağıtılabilir kauçuk tozunun su direnci, alkali direnci, hava direnci ve esneklik gibi farklı özelliklere sahip olmasını sağlar. Kauçuk tozunun iyi hidrofobisiteye sahip olmasını sağlayabilen vinil laurat ve silikon içerir. Düşük Tg değerine ve iyi esnekliğe sahip oldukça dallı vinil üçüncül karbonat.
Bu tür kauçuk tozları harca uygulandığında, hepsi çimentonun priz süresini geciktirici bir etkiye sahiptir, ancak geciktirme etkisi benzer emülsiyonların doğrudan uygulanmasından daha küçüktür. Karşılaştırıldığında, stiren-bütadien en büyük geciktirici etkiye sahiptir ve etilen-vinil asetat en küçük geciktirici etkiye sahiptir. Dozaj çok küçükse, harcın performansını iyileştirme etkisi belirgin değildir.
Polipropilen lifler
Polipropilen elyaf, ham madde olarak polipropilenden ve uygun miktarda modifikatörden yapılır. Elyaf çapı genellikle yaklaşık 40 mikron, çekme dayanımı 300~400mpa, elastik modülü ≥3500mpa ve nihai uzama %15~18'dir. Performans özellikleri:
(1) Polipropilen lifler harçta üç boyutlu rastgele yönlerde düzgün bir şekilde dağılmış olup bir ağ takviye sistemi oluştururlar. Her ton harca 1 kg polipropilen lif eklenirse 30 milyondan fazla monofilament lif elde edilebilir.
(2) Harca polipropilen elyaf eklemek, harcın plastik haldeki büzülme çatlaklarını etkili bir şekilde azaltabilir. Bu çatlaklar görünür olsun ya da olmasın. Ve taze harcın yüzey kanamasını ve agrega çökmesini önemli ölçüde azaltabilir.
(3) Harç sertleştirilmiş gövde için polipropilen elyaf, deformasyon çatlaklarının sayısını önemli ölçüde azaltabilir. Yani, harç sertleştirme gövdesi deformasyon nedeniyle stres ürettiğinde, strese direnebilir ve iletebilir. Harç sertleştirme gövdesi çatladığında, çatlağın ucundaki stres konsantrasyonunu pasifleştirebilir ve çatlak genişlemesini sınırlayabilir.
(4) Harç üretiminde polipropilen liflerin verimli bir şekilde dağıtılması zor bir sorun haline gelecektir. Karıştırma ekipmanı, lif türü ve dozajı, harç oranı ve işlem parametrelerinin tümü, dağılımı etkileyen önemli faktörler haline gelecektir.
hava katma maddesi
Hava-sürükleyici madde, fiziksel yöntemlerle taze beton veya harçta kararlı hava kabarcıkları oluşturabilen bir tür yüzey aktif maddedir. Başlıca şunları içerir: reçine ve termal polimerleri, iyonik olmayan yüzey aktif maddeler, alkilbenzen sülfonatlar, lignosülfonatlar, karboksilik asitler ve tuzları, vb.
Hava-sürükleyici maddeler genellikle sıva harçları ve duvar harçları hazırlamak için kullanılır. Hava-sürükleyici maddenin eklenmesi nedeniyle harç performansında bazı değişiklikler meydana gelecektir.
(1) Hava kabarcıklarının girmesi nedeniyle, taze karıştırılmış harcın yapımının kolaylığı ve kolaylığı artırılabilir ve kanama azaltılabilir.
(2) Sadece hava katma maddesinin kullanılması harçtaki kalıbın mukavemetini ve elastikiyetini azaltacaktır. Hava katma maddesi ve su azaltıcı madde birlikte kullanılırsa ve oran uygunsa, mukavemet değeri azalmayacaktır.
(3) Sertleştirilmiş harcın donma direncini önemli ölçüde iyileştirebilir, harcın su geçirmezliğini iyileştirebilir ve sertleştirilmiş harcın erozyon direncini iyileştirebilir.
(4) Hava tutucu madde, harcın hava içeriğini artıracak, bu da harcın büzülmesini artıracaktır ve büzülme değeri, su azaltıcı bir madde eklenerek uygun şekilde azaltılabilir.
Eklenen hava katma maddesinin miktarı çok az olduğundan, genellikle çimentolu malzemelerin toplam miktarının sadece birkaç on binde birini oluşturduğundan, harç üretimi sırasında doğru bir şekilde ölçülmesi ve karıştırılması sağlanmalıdır; karıştırma yöntemleri ve karıştırma süresi gibi faktörler hava katma miktarını ciddi şekilde etkileyecektir. Bu nedenle, mevcut yerel üretim ve inşaat koşulları altında, harca hava katma maddeleri eklemek çok fazla deneysel çalışma gerektirir.
erken güçlendirme maddesi
Beton ve harcın erken dayanımını artırmak amacıyla yaygın olarak kullanılan sülfat erken dayanım maddeleri arasında sodyum sülfat, sodyum tiyosülfat, alüminyum sülfat ve potasyum alüminyum sülfat yer almaktadır.
Genellikle susuz sodyum sülfat yaygın olarak kullanılır ve dozajı düşüktür ve erken mukavemet etkisi iyidir, ancak dozaj çok büyükse, daha sonraki aşamada genleşmeye ve çatlamaya neden olur ve aynı zamanda alkali geri dönüşü meydana gelir, bu da yüzey dekorasyon tabakasının görünümünü ve etkisini etkiler.
Kalsiyum format aynı zamanda iyi bir antifriz ajanıdır. İyi bir erken mukavemet etkisine, daha az yan etkiye, diğer katkı maddeleriyle iyi uyumluluğa sahiptir ve birçok özelliği sülfat erken mukavemet ajanlarından daha iyidir, ancak fiyatı daha yüksektir.
antifriz
Harç eksi sıcaklıkta kullanılırsa, antifriz önlemi alınmazsa don hasarı meydana gelir ve sertleşmiş gövdenin mukavemeti yok olur. Antifriz, donmayı önlemenin ve harcın erken mukavemetini artırmanın iki yoluyla don hasarını önler.
Yaygın olarak kullanılan antifriz ajanları arasında kalsiyum nitrit ve sodyum nitrit en iyi antifriz etkilerine sahiptir. Kalsiyum nitrit potasyum ve sodyum iyonları içermediğinden betonda kullanıldığında alkali agrega oluşumunu azaltabilir, ancak harçta kullanıldığında işlenebilirliği biraz zayıftır, sodyum nitrit ise daha iyi işlenebilirliğe sahiptir. Tatmin edici sonuçlar elde etmek için antifriz erken dayanım ajanı ve su azaltıcı ile birlikte kullanılır. Antifrizli kuru karıştırılmış harç ultra düşük negatif sıcaklıkta kullanıldığında, karışımın sıcaklığı uygun şekilde artırılmalıdır, örneğin ılık suyla karıştırılmalıdır.
Antifriz miktarının fazla olması, harcın ilerleyen safhalarda mukavemetini azaltacağı gibi, sertleşen harcın yüzeyinde alkali geri dönüşü gibi sorunlar yaşanacak, bu da yüzey dekorasyon tabakasının görünümünü ve etkisini etkileyecektir.
Gönderi zamanı: 16-Oca-2023