HPMC فلم کوٹنگ اور حل میں استعمال ہوتا ہے۔

nifedipine کی مستقل رہائی والی گولیاں، مانع حمل گولیاں، پیٹ کی نالی کی گولیاں، فیرس فومریٹ گولیاں، بوفلومیڈیل ہائیڈروکلورائیڈ گولیاں وغیرہ کی آزمائش اور بڑے پیمانے پر پیداوار میں، ہم استعمال کرتے ہیں۔ہائیڈروکسی پروپیل میتھیل سیلولوز (HPMC)مائع، Hydroxypropyl methylcellulose اور polyacrylic acid resin liquid، Opadry (Colorcon, UK فراہم کردہ) وغیرہ فلم کوٹنگ مائعات ہیں، جنہوں نے کامیابی کے ساتھ فلم کوٹنگ ٹیکنالوجی کا استعمال کیا ہے، لیکن آزمائشی پیداوار اور پیداوار میں مشکلات کا سامنا کرنا پڑا ہے۔ کچھ تکنیکی مسائل کے بعد، اب ہم فلم کوٹنگ کے عمل میں عام مسائل اور حل کے بارے میں ساتھیوں کے ساتھ بات چیت کر رہے ہیں۔

حالیہ برسوں میں، فلم کوٹنگ ٹیکنالوجی بڑے پیمانے پر ٹھوس تیاریوں میں استعمال کیا گیا ہے. فلم کی کوٹنگ منشیات کو روشنی، نمی اور ہوا سے بچا سکتی ہے تاکہ دوا کے استحکام کو بڑھایا جا سکے۔ منشیات کے خراب ذائقہ کو ماسک کریں اور مریض کو اسے لینے میں سہولت فراہم کریں؛ رہائی کی جگہ اور منشیات کی رہائی کی رفتار کو کنٹرول کریں؛ منشیات کی مطابقت میں تبدیلی کو روکنا؛ گولی انتظار کی ظاہری شکل کو بہتر بنانے کے. اس میں کم عمل، کم وقت، کم توانائی کی کھپت، اور کم گولی وزن میں اضافے کے فوائد بھی ہیں۔ فلمی لیپت والی گولیوں کا معیار بنیادی طور پر ٹیبلٹ کور کی ساخت اور معیار، کوٹنگ مائع کے نسخے، کوٹنگ کے آپریٹنگ حالات، پیکیجنگ اور اسٹوریج کے حالات وغیرہ پر منحصر ہوتا ہے۔ ٹیبلٹ کور کی ساخت اور معیار بنیادی طور پر ظاہر ہوتا ہے۔ ٹیبلیٹ کور کے فعال اجزاء میں، مختلف ایکسپیئنٹس اور ٹیبلیٹ کور کی شکل، سختی، ٹوٹنے والے ٹکڑے اور گولی کی شکل۔ کوٹنگ مائع کی تشکیل میں عام طور پر اعلی مالیکیولر پولیمر، پلاسٹائزرز، رنگ، سالوینٹس وغیرہ ہوتے ہیں، اور کوٹنگ کے آپریٹنگ حالات چھڑکنے اور خشک کرنے کا متحرک توازن اور کوٹنگ کا سامان ہے۔

1. یکطرفہ رگڑ، فلم کے کنارے کریکنگ اور چھیلنا

گولی کے کور کے اوپری حصے کی سطح کی سختی سب سے چھوٹی ہے، اور کوٹنگ کے عمل کے دوران یہ آسانی سے مضبوط رگڑ اور تناؤ کا شکار ہو جاتا ہے، اور یک طرفہ پاؤڈر یا ذرات گر جاتے ہیں، جس کے نتیجے میں گولی کی سطح پر پوک مارکس یا سوراخ بن جاتے ہیں۔ ٹیبلٹ کور، جو یک طرفہ لباس ہے، خاص طور پر کندہ شدہ نشان والی فلم کے ساتھ۔ فلم لیپت ٹیبلٹ میں فلم کا سب سے کمزور حصہ کونے ہیں۔ جب فلم کی چپکنے والی یا مضبوطی ناکافی ہوتی ہے تو، فلم کے کناروں کے کریکنگ اور چھیلنے کا امکان ہوتا ہے۔ اس کی وجہ یہ ہے کہ سالوینٹس کا اتار چڑھاؤ فلم کے سکڑنے کا سبب بنتا ہے، اور کوٹنگ فلم اور کور کی ضرورت سے زیادہ توسیع فلم کے اندرونی دباؤ کو بڑھاتی ہے، جو کوٹنگ فلم کی تناؤ کی طاقت سے زیادہ ہے۔

1.1 اہم وجوہات کا تجزیہ

جہاں تک چپ کور کا تعلق ہے، اس کی بنیادی وجہ یہ ہے کہ چپ کور کا معیار اچھا نہیں ہے، اور سختی اور ٹوٹ پھوٹ کم ہے۔ کوٹنگ کے عمل کے دوران، کوٹنگ پین میں رول کرتے وقت ٹیبلٹ کور کو مضبوط رگڑ کا نشانہ بنایا جاتا ہے، اور کافی سختی کے بغیر ایسی قوت کو برداشت کرنا مشکل ہوتا ہے، جس کا تعلق ٹیبلٹ کور کی تشکیل اور تیاری کے طریقہ کار سے ہے۔ جب ہم نے nifedipine سسٹینڈ ریلیز گولیاں پیک کیں، گولی کے کور کی چھوٹی سختی کی وجہ سے، ایک طرف پاؤڈر نمودار ہوا، جس کے نتیجے میں چھید نکلے، اور فلمی لیپت ٹیبلٹ فلم ہموار نہیں تھی اور اس کی ظاہری شکل خراب تھی۔ اس کے علاوہ، اس کوٹنگ کی خرابی بھی گولی کی قسم سے متعلق ہے. اگر فلم غیر آرام دہ ہے، خاص طور پر اگر فلم کے تاج پر لوگو ہے، تو یہ ایک طرفہ پہننے کا زیادہ خطرہ ہے۔

کوٹنگ آپریشن میں، بہت سست اسپرے کی رفتار اور ہوا کا زیادہ استعمال یا ہوا کے اندر جانے کا زیادہ درجہ حرارت تیز رفتار خشک ہونے، ٹیبلیٹ کورز کی سست فلم کی تشکیل، کوٹنگ پین میں ٹیبلیٹ کور کا طویل وقت اور پہننے کا طویل وقت کا باعث بنے گا۔ دوم، ایٹمائزیشن کا دباؤ بڑا ہے، کوٹنگ مائع کی واسکاسیٹی کم ہے، ایٹمائزیشن سینٹر میں بوندیں مرتکز ہوتی ہیں، اور سالوینٹ بوندوں کے پھیلنے کے بعد اتار چڑھاؤ پیدا کرتا ہے، جس کے نتیجے میں ایک بڑا اندرونی تناؤ پیدا ہوتا ہے۔ ایک ہی وقت میں، یک طرفہ سطحوں کے درمیان رگڑ بھی فلم کے اندرونی دباؤ کو بڑھاتا ہے اور فلم کو تیز کرتا ہے۔ پھٹے ہوئے کنارے۔

اس کے علاوہ، اگر کوٹنگ پین کی گردش کی رفتار بہت تیز ہے یا گھماؤ کی ترتیب غیر معقول ہے، تو گولی پر رگڑ کی قوت زیادہ ہوگی، تاکہ کوٹنگ مائع اچھی طرح سے نہیں پھیلے گا، اور فلم کی تشکیل سست ہوگی، جو ایک طرفہ پہننے کا سبب بنے گا۔

کوٹنگ مائع سے، یہ بنیادی طور پر فارمولیشن میں پولیمر کے انتخاب اور کوٹنگ مائع کی کم viscosity (ارتکاز)، اور کوٹنگ فلم اور ٹیبلٹ کور کے درمیان ناقص چپکنے کی وجہ سے ہے۔

1.2 حل

ایک یہ ہے کہ گولی کے کور کی سختی کو بہتر بنانے کے لیے اس کے نسخے یا پیداوار کے عمل کو ایڈجسٹ کیا جائے۔ HPMC ایک عام استعمال شدہ کوٹنگ مواد ہے۔ ٹیبلیٹ ایکسپیئنٹس کی چپکنے کا تعلق ایکسپیئنٹ مالیکیولز پر موجود ہائیڈروکسیل گروپس سے ہوتا ہے، اور ہائیڈروکسیل گروپس زیادہ آسنجن پیدا کرنے کے لیے HPMC کے متعلقہ گروپوں کے ساتھ ہائیڈروجن بانڈ بناتے ہیں۔ آسنجن کمزور ہو گیا ہے، اور یک طرفہ اور کوٹنگ فلم الگ ہو جاتی ہے۔ مائیکرو کرسٹل لائن سیلولوز کی مالیکیولر چین پر ہائیڈروکسیل گروپس کی تعداد زیادہ ہے، اور اس میں چپکنے والی قوت زیادہ ہے، اور لییکٹوز اور دیگر شکروں سے تیار کردہ گولیوں میں اعتدال پسند چپکنے والی قوت ہوتی ہے۔ چکنا کرنے والے مادوں کا استعمال، خاص طور پر ہائیڈرو فوبک چکنا کرنے والے مادوں جیسے کہ سٹیرک ایسڈ، میگنیشیم سٹیریٹ، اور گلیسریل سٹیریٹ، کوٹنگ سلوشن میں گولی کور اور پولیمر کے درمیان ہائیڈروجن بانڈنگ کو کم کر دے گا، جس سے چپکنے والی قوت کم ہو جاتی ہے، اور چکنا پن بڑھنے کے ساتھ، چپکنے والی قوت آہستہ آہستہ کمزور ہوتی جاتی ہے۔ عام طور پر، چکنا کرنے والے کی مقدار جتنی زیادہ ہوتی ہے، چپکنے والی چیز اتنی ہی کمزور ہوتی ہے۔ اس کے علاوہ، گولی کی قسم کے انتخاب میں، کوٹنگ کے لیے جہاں تک ممکن ہو گول بائیکونیکس گولی کی قسم کا استعمال کیا جانا چاہیے، جس سے کوٹنگ کی خرابیوں کی موجودگی کو کم کیا جا سکتا ہے۔

دوسرا یہ ہے کہ کوٹنگ مائع کے نسخے کو ایڈجسٹ کریں، کوٹنگ مائع میں ٹھوس مواد یا کوٹنگ مائع کی viscosity میں اضافہ کریں، اور کوٹنگ فلم کی مضبوطی اور چپکنے کو بہتر بنائیں، جو مسئلہ کو حل کرنے کا ایک آسان طریقہ ہے۔ عام طور پر، آبی کوٹنگ سسٹم میں ٹھوس مواد 12٪ ہے، اور نامیاتی سالوینٹ سسٹم میں ٹھوس مواد 5٪ سے 8٪ ہے۔

کوٹنگ مائع کی viscosity میں فرق گولی کے کور میں کوٹنگ مائع کے داخل ہونے کی رفتار اور ڈگری کو متاثر کرتا ہے۔ جب کم یا کوئی دخول نہیں ہوتا ہے تو ، آسنجن انتہائی کم ہوتا ہے۔ کوٹنگ مائع کی viscosity اور کوٹنگ فلم کی خصوصیات فارمولیشن میں پولیمر کے اوسط سالماتی وزن سے متعلق ہیں۔ اوسط مالیکیولر وزن جتنا زیادہ ہوگا، کوٹنگ فلم کی سختی اتنی ہی زیادہ ہوگی، لچک کم ہوگی اور پہننے کی مزاحمت ہوگی۔ مثال کے طور پر، تجارتی طور پر دستیاب HPMC میں اوسط مالیکیولر وزن میں فرق کی وجہ سے انتخاب کے لیے مختلف viscosity گریڈ ہوتے ہیں۔ پولیمر کے اثر و رسوخ کے علاوہ، پلاسٹائزرز کو شامل کرنے یا ٹیلک کے مواد کو بڑھانے سے فلم کے کنارے کے کریکنگ کے واقعات کو کم کیا جا سکتا ہے، لیکن رنگین آئرن آکسائیڈ اور ٹائٹینیم ڈائی آکسائیڈ کا اضافہ بھی کوٹنگ فلم کی مضبوطی کو متاثر کر سکتا ہے، اس لیے یہ ہونا چاہیے۔ اعتدال میں استعمال کیا جاتا ہے.

تیسرا، کوٹنگ آپریشن میں، چھڑکنے کی رفتار کو بڑھانا ضروری ہے، خاص طور پر جب پہلی بار کوٹنگ شروع کی جائے تو، اسپرے کی رفتار قدرے تیز ہونی چاہیے، تاکہ گولی کا کور مختصر وقت میں فلم کی ایک تہہ سے ڈھک جائے، جو ٹیبلٹ کور کی حفاظت کا کردار ادا کرتا ہے۔ سپرے کی شرح میں اضافہ بستر کے درجہ حرارت، بخارات کی شرح اور فلم کے درجہ حرارت کو بھی کم کر سکتا ہے، اندرونی دباؤ کو کم کر سکتا ہے، اور فلم کے کریکنگ کے واقعات کو بھی کم کر سکتا ہے۔ ایک ہی وقت میں، کوٹنگ پین کی گردش کی رفتار کو بہترین حالت میں ایڈجسٹ کریں، اور رگڑ اور پہننے کو کم کرنے کے لیے بافل کو مناسب طریقے سے سیٹ کریں۔

2. آسنجن اور چھالے

کوٹنگ کے عمل میں، جب دو سلائسوں کے درمیان انٹرفیس کی ہم آہنگی سالماتی علیحدگی کی قوت سے زیادہ ہوتی ہے، تو کئی سلائسز (متعدد ذرات) مختصر طور پر بانڈ ہو جائیں گے اور پھر الگ ہو جائیں گے۔ جب سپرے اور خشک ہونے کے درمیان توازن ٹھیک نہیں ہے، فلم بہت گیلی ہے، فلم برتن کی دیوار سے چپک جائے گی یا ایک دوسرے سے چپک جائے گی، بلکہ چپکنے والی جگہ پر فلم کے ٹوٹنے کا سبب بھی بنتی ہے۔ سپرے میں، جب بوندیں مکمل طور پر خشک نہیں ہوتی ہیں، تو نہ ٹوٹنے والی بوندیں مقامی کوٹنگ فلم میں رہیں گی، وہاں چھوٹے بلبلے ہوتے ہیں، جو بلبلے کی کوٹنگ کی تہہ بناتے ہیں، تاکہ کوٹنگ شیٹ پر بلبلے نظر آئیں۔

2.1 اہم وجوہات کا تجزیہ

اس کوٹنگ کی خرابی کی حد اور واقعات بنیادی طور پر کوٹنگ آپریٹنگ حالات، سپرے اور خشک کرنے کے درمیان عدم توازن کی وجہ سے ہے. چھڑکنے کی رفتار بہت تیز ہے یا ایٹمائزڈ گیس کا حجم بہت زیادہ ہے۔ کم ہوا کے اندر جانے والے حجم یا کم ہوا کے اندر جانے والے درجہ حرارت اور شیٹ بیڈ کے کم درجہ حرارت کی وجہ سے خشک ہونے کی رفتار بہت سست ہے۔ شیٹ وقت کے ساتھ تہہ بہ تہہ خشک نہیں ہوتی ہے اور چپکنے والے یا بلبلے ہوتے ہیں۔ اس کے علاوہ، نامناسب اسپرے زاویہ یا فاصلے کی وجہ سے، سپرے کے ذریعے بننے والا شنک چھوٹا ہوتا ہے، اور کوٹنگ مائع ایک مخصوص علاقے میں مرتکز ہوتا ہے، جس کے نتیجے میں مقامی گیلے ہوتے ہیں، جس کے نتیجے میں آسنجن ہوتا ہے۔ سست رفتار کوٹنگ برتن ہے، سینٹرفیوگل فورس بہت چھوٹا ہے، فلم رولنگ اچھی نہیں ہے بھی آسنجن پیدا کرے گا.

کوٹنگ مائع viscosity بہت بڑی ہے، یہ بھی وجوہات میں سے ایک ہے. کپڑوں کی مائع واسکعثاٹی بڑی ہے، بڑے دھند کے قطرے بنانے میں آسان ہے، اس کی کور میں گھسنے کی صلاحیت ناقص ہے، زیادہ یک طرفہ جمع اور چپکنے والی ہے، اسی وقت، فلم کی کثافت ناقص ہے، زیادہ بلبلے ہیں۔ لیکن اس کا عارضی آسنجن پر زیادہ اثر نہیں ہوتا ہے۔

اس کے علاوہ، نامناسب فلم کی قسم بھی آسنجن ظاہر کرے گا. اگر کوٹنگ برتن رولنگ میں فلیٹ فلم اچھی نہیں ہے، ایک دوسرے کے ساتھ اوورلیپ کرے گا، یہ ڈبل یا کثیر پرت فلم کا سبب بننا آسان ہے. بوفلومیڈیل ہائیڈروکلورائیڈ گولیوں کی ہماری آزمائشی پیداوار میں، فلیٹ کوٹنگ کی وجہ سے بہت سے اوورلیپنگ ٹکڑے عام واٹر چیسٹ نٹ کوٹنگ برتن میں نمودار ہوئے۔

2.2 حل

یہ بنیادی طور پر متحرک توازن حاصل کرنے کے لئے سپرے اور خشک کرنے والی رفتار کو ایڈجسٹ کرنا ہے۔ سپرے کی رفتار کو کم کریں، inlet ہوا کا حجم اور ہوا کا درجہ حرارت بڑھائیں، بستر کے درجہ حرارت اور خشک ہونے کی رفتار میں اضافہ کریں۔ اسپرے کے کوریج ایریا میں اضافہ کریں، سپرے کی بوندوں کے ذرہ کے اوسط سائز کو کم کریں یا سپرے گن اور شیٹ بیڈ کے درمیان فاصلہ ایڈجسٹ کریں، تاکہ اسپرے گن اور شیٹ بیڈ کے درمیان فاصلے کی ایڈجسٹمنٹ کے ساتھ عارضی چپکنے کے واقعات کم ہوجائیں۔

کوٹنگ سلوشن کے نسخے کو ایڈجسٹ کریں، کوٹنگ سلوشن میں ٹھوس مواد میں اضافہ کریں، سالوینٹ کی مقدار کو کم کریں یا viscosity کی حد کے اندر مناسب طریقے سے ایتھنول کے ارتکاز میں اضافہ کریں۔ اینٹی چپکنے والی کو بھی مناسب طریقے سے شامل کیا جا سکتا ہے، جیسے ٹیلکم پاؤڈر، میگنیشیم سٹیریٹ، سلکا جیل پاؤڈر یا آکسائیڈ پیپٹائڈ۔ مناسب طریقے سے کوٹنگ برتن کی رفتار کو بہتر بنانے، بستر کی سینٹرفیوگل قوت میں اضافہ کر سکتے ہیں.

مناسب شیٹ کوٹنگ کا انتخاب کریں۔ تاہم، فلیٹ شیٹس کے لیے، جیسے کہ بوفلومیڈیل ہائیڈروکلورائیڈ گولیاں، بعد میں ایک موثر کوٹنگ پین کا استعمال کرتے ہوئے یا شیٹ کے رولنگ کو فروغ دینے کے لیے عام کوٹنگ پین میں ایک چکر لگا کر کوٹنگ کامیابی کے ساتھ کی گئی۔

3. یک طرفہ کھردری اور جھریوں والی جلد

کوٹنگ کے عمل میں، کیونکہ کوٹنگ مائع اچھی طرح سے نہیں پھیلا ہوا ہے، سوکھا پولیمر منتشر نہیں ہوتا، فلم کی سطح پر بے قاعدہ جمع یا چپک جاتا ہے، جس کے نتیجے میں خراب رنگ اور سطح ناہموار ہوتی ہے۔ جھریوں والی جلد ایک قسم کی کھردری سطح ہے، ضرورت سے زیادہ کھردری بصری ڈسپلے ہے۔

3.1 اہم وجوہات کا تجزیہ

سب سے پہلے چپ کور سے متعلق ہے. کور کی ابتدائی سطح کا کھردرا پن جتنا بڑا ہوگا، لیپت مصنوعات کی سطح کی کھردری اتنی ہی زیادہ ہوگی۔

دوم، اس کا کوٹنگ سلوشن کے نسخے سے بہت اچھا تعلق ہے۔ عام طور پر یہ خیال کیا جاتا ہے کہ کوٹنگ سلوشن میں پولیمر کا مالیکیولر وزن، ارتکاز اور اضافی چیزیں فلم کوٹنگ کی سطح کی کھردری سے متعلق ہیں۔ وہ کوٹنگ سلوشن کی چپچپا پن کو متاثر کرتے ہوئے کام کرتے ہیں، اور فلم کوٹنگ کی کھردری کوٹنگ سلوشن کی چپچپا پن کے ساتھ لگ بھگ لکیری ہوتی ہے، جو viscosity کے بڑھنے کے ساتھ بڑھتی ہے۔ کوٹنگ کے محلول میں بہت زیادہ ٹھوس مواد آسانی سے یک طرفہ کھردری کا سبب بن سکتا ہے۔

آخر میں، یہ کوٹنگ آپریشن سے متعلق ہے. ایٹمائزیشن کی رفتار بہت کم یا بہت زیادہ ہے (ایٹمائزیشن اثر اچھا نہیں ہے)، جو کہ دھند کی بوندوں کو پھیلانے اور یک طرفہ جھریوں والی جلد بنانے کے لیے کافی نہیں ہے۔ اور خشک ہوا کی ضرورت سے زیادہ مقدار (راستہ ہوا بہت بڑا ہے) یا بہت زیادہ درجہ حرارت، تیز بخارات، خاص طور پر ہوا کا بہاؤ بہت بڑا ہے، ایڈی کرنٹ پیدا کرتا ہے، بوندوں کا پھیلاؤ بھی اچھا نہیں ہے۔

3.2 حل

سب سے پہلے کور کے معیار کو بہتر بنانا ہے۔ کور کے معیار کو یقینی بنانے کی بنیاد پر، کوٹنگ سلوشن کے نسخے کو ایڈجسٹ کریں اور کوٹنگ سلوشن کی واسکاسیٹی (ارتکاز) یا ٹھوس مواد کو کم کریں۔ الکحل میں گھلنشیل یا الکحل 2 پانی کی کوٹنگ کا حل منتخب کیا جا سکتا ہے۔ پھر آپریٹنگ حالات کو ایڈجسٹ کریں، کوٹنگ کے برتن کی رفتار کو مناسب طریقے سے بہتر بنائیں، فلم کو یکساں طور پر رول کریں، رگڑ میں اضافہ کریں، کوٹنگ مائع کے پھیلاؤ کو فروغ دیں۔ اگر بستر کا درجہ حرارت زیادہ ہے تو، انٹیک ہوا کی مقدار کو کم کریں اور ہوا کا درجہ حرارت کم کریں۔ اگر اسپرے کی وجوہات ہیں تو، اسپرے کی رفتار کو تیز کرنے کے لیے ایٹمائزیشن پریشر کو بڑھایا جانا چاہیے، اور ایٹمائزیشن کی ڈگری اور سپرے والیوم کو بہتر کیا جانا چاہیے تاکہ دھند کے قطروں کو چادر کی سطح پر زبردستی پھیلایا جا سکے، تاکہ دھند کے قطرے چھوٹے سے بن سکیں۔ اوسط قطر اور بڑے دھند کے قطروں کی موجودگی کو روکتا ہے، خاص طور پر بڑے viscosity کے ساتھ کوٹنگ مائع کے لیے۔ سپرے گن اور شیٹ بیڈ کے درمیان فاصلہ بھی ایڈجسٹ کیا جا سکتا ہے۔ چھوٹے نوزل ​​قطر (015 ملی میٹر ~ 1.2 ملی میٹر) اور ایٹمائزنگ گیس کے اعلی بہاؤ کی شرح کے ساتھ سپرے گن کا انتخاب کیا گیا ہے۔ سپرے کی شکل کو فلیٹ کون اینگل فوگ فلو کی وسیع رینج میں ایڈجسٹ کیا جاتا ہے، تاکہ بوندوں کو ایک بڑے مرکزی علاقے میں منتشر کیا جائے۔

4. پل کی شناخت کریں۔

4.1 اہم وجوہات کا تجزیہ

یہ اس وقت ہوتا ہے جب فلم کی سطح کو نشان زد یا نشان زد کیا جاتا ہے۔ چونکہ لباس کی جھلی پر معقول مکینیکل پیرامیٹرز واجب الادا ہوتے ہیں، جیسے کہ اعلی لچک کا گتانک، فلم کی طاقت ناقص ہے، ناقص چپکنے والی، وغیرہ، لباس کی جھلی خشک ہونے کے عمل میں اونچی پل بیک پیدا ہوتی ہے، لباس کی جھلی کی سطح کی نقوش سے، جھلی کی واپسی اور برجنگ ہوتی ہے، یک طرفہ نشان غائب یا لوگو واضح نہیں، اس رجحان کی وجوہات کوٹنگ سیال نسخہ.

4.2 حل

کوٹنگ حل کے نسخے کو ایڈجسٹ کریں۔ کم مالیکیولر ویٹ پولیمر یا ہائی چپکنے والی فلم بنانے والے مواد کا استعمال کریں۔ سالوینٹس کی مقدار میں اضافہ کریں، کوٹنگ سلوشن کی viscosity کو کم کریں؛ پلاسٹکائزر کی مقدار میں اضافہ کریں، اندرونی کشیدگی کو کم کریں. مختلف plasticizer اثر مختلف ہے، polyethylene glycol 200 propylene glycol، glycerin سے بہتر ہے. سپرے کی رفتار کو بھی کم کر سکتا ہے۔ ہوا کے داخلی درجہ حرارت میں اضافہ کریں، شیٹ بیڈ کے درجہ حرارت میں اضافہ کریں، تاکہ بنی ہوئی کوٹنگ مضبوط ہو، لیکن کنارے کی کریکنگ کو روکنے کے لیے۔ اس کے علاوہ، نشان زدہ ڈائی کے ڈیزائن میں، ہمیں کاٹنے والے زاویہ کی چوڑائی اور دیگر باریک پوائنٹس پر توجہ دینی چاہیے، جہاں تک ممکن ہو پل کے رجحان کو روکنے کے لیے۔

5. کپڑے کی جھلی کی رنگت

5.1 اہم وجوہات کا تجزیہ

بہت سے کوٹنگ سلوشنز میں پگمنٹ یا رنگ ہوتے ہیں جو کوٹنگ سلوشن میں معطل ہوتے ہیں اور کوٹنگ کے غلط آپریشن کی وجہ سے رنگ کی تقسیم یکساں نہیں ہوتی اور سلائسوں کے درمیان یا سلائسز کے مختلف حصوں میں رنگ کا فرق پیدا ہوتا ہے۔ بنیادی وجہ یہ ہے کہ کوٹنگ کے برتن کی رفتار بہت سست ہے یا اختلاط کی کارکردگی ناقص ہے، اور یکساں کوٹنگ کا اثر ٹکڑوں کے درمیان عام کوٹنگ کے وقت میں حاصل نہیں کیا جا سکتا ہے۔ رنگین کوٹنگ مائع میں روغن یا ڈائی کا ارتکاز بہت زیادہ ہے یا ٹھوس مواد بہت زیادہ ہے، یا کوٹنگ مائع کی چھڑکنے کی رفتار بہت تیز ہے، بستر کا درجہ حرارت بہت زیادہ ہے، تاکہ رنگین کوٹنگ مائع کو رول نہ کیا جائے۔ وقت پر باہر؛ فلم کی چپکنے کی وجہ بھی ہو سکتی ہے۔ ٹکڑے کی شکل مناسب نہیں ہے، جیسے لمبا ٹکڑا، کیپسول کی شکل کا ٹکڑا، گول ٹکڑا کے طور پر رول کرنے کی وجہ سے رنگ میں فرق بھی آئے گا۔

5.2 حل

کوٹنگ پین کی رفتار یا بفل کی تعداد میں اضافہ کریں، مناسب حالت میں ایڈجسٹ کریں، تاکہ پین میں شیٹ یکساں طور پر گھوم جائے۔ کوٹنگ مائع سپرے کی رفتار کو کم کریں، بستر کے درجہ حرارت کو کم کریں. رنگین کوٹنگ محلول کے نسخے کے ڈیزائن میں، روغن یا رنگ کی مقدار یا ٹھوس مواد کو کم کیا جانا چاہیے، اور مضبوط ڈھانپنے والے روغن کا انتخاب کیا جانا چاہیے۔ روغن یا رنگنا نازک ہونا چاہیے اور ذرات چھوٹے ہونے چاہئیں۔ پانی میں حل نہ ہونے والے رنگ پانی میں گھلنشیل رنگوں سے بہتر ہوتے ہیں، پانی میں گھلنشیل رنگ پانی کے ساتھ اتنی آسانی سے منتقل نہیں ہوتے جتنی آسانی سے پانی میں گھلنشیل رنگوں، اور شیڈنگ، استحکام اور پانی کے بخارات کو کم کرنے میں، فلم کی پارگمیتا پر آکسیڈیشن بھی پانی میں گھلنشیل رنگوں سے بہتر ہے۔ مناسب ٹکڑا کی قسم بھی منتخب کریں۔ فلم کوٹنگ کے عمل میں، اکثر مختلف مسائل ہوتے ہیں، لیکن اس سے کوئی فرق نہیں پڑتا ہے کہ کس قسم کے مسائل ہیں، عوامل بہت سے ہیں، کور کے معیار کو بہتر بنانے، کوٹنگ کے نسخے اور آپریشن کو ایڈجسٹ کرکے حل کیا جا سکتا ہے، تاکہ لچکدار اطلاق حاصل کیا جا سکے۔ اور جدلیاتی آپریشن۔ کوٹنگ ٹیکنالوجی کی مہارت کے ساتھ، نئی کوٹنگ مشینری اور فلم کوٹنگ مواد کی ترقی اور اطلاق، کوٹنگ ٹیکنالوجی بہت بہتر ہو جائے گی، فلم کوٹنگ کو ٹھوس تیاریوں کی تیاری میں بھی تیزی سے ترقی ملے گی۔