نفیڈپائن کے مستقل رہائی والی گولیاں ، مانع حمل گولیاں ، پیٹ کینگنگ گولیاں ، فیرس فومریٹ گولیاں ، بفلومیڈیل ہائیڈروکلورائڈ گولیاں ، وغیرہ کی آزمائش اور بڑے پیمانے پر پیداوار میں ، ہم استعمال کرتے ہیںہائڈروکسیپروپائل میتھیل سیلولوز (HPMC)مائع ، ہائڈروکسیپروپائل میتھیل سیلولوز اور پولی ایککریلک ایسڈ رال مائع ، اوپیڈری (کلرکن ، یوکے کے ذریعہ فراہم کردہ) ، وغیرہ فلمی کوٹنگ مائعات ہیں ، جنہوں نے فلمی کوٹنگ ٹکنالوجی کو کامیابی کے ساتھ استعمال کیا ہے ، لیکن انہیں آزمائشی پروڈکشن اور پروڈکشن میں دشواریوں کا سامنا کرنا پڑا ہے۔ کچھ تکنیکی پریشانیوں کے بعد ، اب ہم فلموں کو کوٹنگ کے عمل میں عام مسائل اور حل کے بارے میں ساتھیوں سے بات چیت کر رہے ہیں۔
حالیہ برسوں میں ، فلمی کوٹنگ ٹکنالوجی کو ٹھوس تیاریوں میں بڑے پیمانے پر استعمال کیا گیا ہے۔ فلمی کوٹنگ منشیات کے استحکام کو بڑھانے کے لئے منشیات کو روشنی ، نمی اور ہوا سے بچا سکتی ہے۔ منشیات کے خراب ذائقہ کو ماسک کریں اور مریض کو لینے میں آسانی فراہم کریں۔ ریلیز سائٹ اور منشیات کی رہائی کی رفتار کو کنٹرول کریں۔ منشیات کی مطابقت میں تبدیلی کو روکیں۔ گولی کے انتظار کی ظاہری شکل کو بہتر بنائیں۔ اس میں کم عمل ، کم وقت ، کم توانائی کی کھپت ، اور گولی کے وزن میں کم اضافے کے فوائد بھی ہیں۔ فلمی لیپت گولیاں کا معیار بنیادی طور پر ٹیبلٹ کور کی تشکیل اور معیار ، کوٹنگ مائع کے نسخے ، کوٹنگ آپریٹنگ حالات ، پیکیجنگ اور اسٹوریج کے حالات وغیرہ پر منحصر ہوتا ہے۔ ٹیبلٹ کور کی تشکیل اور معیار بنیادی طور پر عکاس ہوتا ہے ٹیبلٹ کور کے فعال اجزاء میں ، مختلف ایکسپینٹ اور ظاہری شکل ، سختی ، ٹوٹنے والے ٹکڑے ، اور گولی کور کی گولی کی شکل۔ کوٹنگ مائع کی تشکیل میں عام طور پر اعلی مالیکیولر پولیمر ، پلاسٹائزر ، رنگ ، سالوینٹس وغیرہ ہوتے ہیں ، اور کوٹنگ کی آپریٹنگ شرائط اسپرے اور خشک ہونے اور کوٹنگ کے سامان کا متحرک توازن ہیں۔
1. ایک طرفہ رگڑ ، فلم ایج کریکنگ اور چھیلنے
گولی کور کے اوپری حصے کی سطح کی سختی سب سے چھوٹی ہے ، اور کوٹنگ کے عمل کے دوران اسے آسانی سے مضبوط رگڑ اور تناؤ کا نشانہ بنایا جاتا ہے ، اور یک طرفہ پاؤڈر یا ذرات گر جاتے ہیں ، جس کے نتیجے میں سطح پر پوک مارکس یا سوراخ ہوجاتے ہیں۔ ٹیبلٹ کور ، جو یک طرفہ لباس ہے ، خاص طور پر کندہ کردہ نشان والی فلم کے ساتھ۔ فلم میں لیپت گولی میں فلم کا سب سے کمزور حصہ دی کونے کونے ہے۔ جب فلم کی آسنجن یا طاقت ناکافی ہو تو ، فلم کے کناروں کو کریک اور چھیلنے کا امکان ہوتا ہے۔ اس کی وجہ یہ ہے کہ سالوینٹ کے اتار چڑھاؤ سے فلم سکڑ جاتی ہے ، اور کوٹنگ فلم کی ضرورت سے زیادہ توسیع اور بنیادی فلم کے اندرونی تناؤ میں اضافہ ہوتا ہے ، جو کوٹنگ فلم کی تناؤ کی طاقت سے تجاوز کرتا ہے۔
1.1 اہم وجوہات کا تجزیہ
جہاں تک چپ کور کا تعلق ہے ، اس کی بنیادی وجہ یہ ہے کہ چپ کور کا معیار اچھا نہیں ہے ، اور سختی اور کچنی کم ہے۔ کوٹنگ کے عمل کے دوران ، کوٹنگ پین میں رول کرتے وقت گولی کور کو مضبوط رگڑ کا نشانہ بنایا جاتا ہے ، اور اس طرح کی طاقت کا مقابلہ کرنا مشکل ہوتا ہے ، جو بغیر کسی سختی کے ، جو ٹیبلٹ کور کی تشکیل اور تیاری کے طریقہ کار سے متعلق ہے۔ جب ہم نے ٹیبلٹ کور کی چھوٹی سی سختی کی وجہ سے نیفیڈیپائن کو برقرار رکھنے والی ریلیز کی گولیاں پیک کیں ، پاؤڈر ایک طرف نمودار ہوا ، جس کے نتیجے میں چھیدوں کا سامنا کرنا پڑا ، اور فلمی لیپت ٹیبلٹ فلم ہموار نہیں تھی اور اس کی ظاہری شکل خراب نہیں تھی۔ اس کے علاوہ ، یہ کوٹنگ عیب بھی گولی کی قسم سے متعلق ہے۔ اگر فلم بے چین ہے ، خاص طور پر اگر فلم کا تاج پر لوگو ہے تو ، یہ یک طرفہ لباس کا زیادہ خطرہ ہے۔
کوٹنگ آپریشن میں ، بہت سست سپرے کی رفتار اور ہوا کی بڑی مقدار یا اونچی ہوا کے inlet درجہ حرارت تیزی سے خشک ہونے والی رفتار ، ٹیبلٹ کوروں کی سست فلم کی تشکیل ، کوٹنگ پین میں ٹیبلٹ کور کا طویل عرصے سے تیار ہونے کا باعث بنے گا ، اور طویل لباس پہننے کا وقت۔ دوم ، ایٹمائزیشن کا دباؤ بڑا ہے ، کوٹنگ مائع کی واسکاسیٹی کم ہے ، ایٹمائزیشن سینٹر میں بوندیں مرتکز ہوتی ہیں ، اور بوندوں کے پھیلنے کے بعد سالوینٹ اتار چڑھاؤ ہوتا ہے ، جس کے نتیجے میں ایک بڑا اندرونی تناؤ ہوتا ہے۔ ایک ہی وقت میں ، یکطرفہ سطحوں کے مابین رگڑ فلم کے اندرونی تناؤ کو بھی بڑھاتا ہے اور فلم کو تیز کرتا ہے۔ پھٹے ہوئے کناروں
اس کے علاوہ ، اگر کوٹنگ پین کی گردش کی رفتار بہت تیز ہے یا بافل کی ترتیب غیر معقول ہے تو ، گولی پر رگڑ قوت بڑی ہوگی ، تاکہ کوٹنگ مائع اچھی طرح سے پھیل نہ سکے ، اور فلم کی تشکیل سست ہوگی ، جو یک طرفہ لباس کا سبب بنے گا۔
کوٹنگ مائع سے ، اس کی بنیادی وجہ کوٹنگ مائع کی تشکیل میں پولیمر کے انتخاب اور کم واسکاسیٹی (حراستی) ، اور کوٹنگ فلم اور ٹیبلٹ کور کے مابین ناقص آسنجن کی وجہ ہے۔
1.2 حل
ایک یہ ہے کہ گولی کے کور کی سختی کو بہتر بنانے کے لئے گولی کے نسخے یا پیداواری عمل کو ایڈجسٹ کرنا ہے۔ HPMC عام طور پر استعمال ہونے والا کوٹنگ مواد ہے۔ ٹیبلٹ ایکسپیئنٹس کی آسنجن کا تعلق ہائڈروکسل گروپس سے متعلق ہے جو ایکسپینٹ انووں پر ہے ، اور ہائیڈروکسیل گروپس ہائیڈروجن بانڈ تشکیل دیتے ہیں جس سے HPMC کے متعلقہ گروپوں کے ساتھ اعلی آسنجن پیدا ہوتا ہے۔ آسنجن کمزور ہے ، اور یک طرفہ اور کوٹنگ فلم الگ ہوجاتی ہے۔ مائکرو کرسٹل لائن سیلولوز کی مالیکیولر چین پر ہائیڈروکسل گروپوں کی تعداد زیادہ ہے ، اور اس میں ایک اعلی چپکنے والی قوت ہے ، اور لییکٹوز اور دیگر شکروں سے تیار کردہ گولیاں میں اعتدال پسند چپکنے والی قوت ہے۔ چکنا کرنے والے مادے کا استعمال ، خاص طور پر ہائیڈرو فوبک چکنا کرنے والے مادے جیسے اسٹیرک ایسڈ ، میگنیشیم اسٹیریٹ ، اور گلائسیریل اسٹیریٹ ، گولی کور اور کوٹنگ حل میں پولیمر کے مابین ہائیڈروجن بانڈنگ کو کم کردیں گے ، جس سے فورس کم ہوجاتی ہے ، اور چکنا پن میں اضافہ ، اور چکنا پن کے ساتھ ، آسنجن فورس آہستہ آہستہ کمزور ہوجاتی ہے۔ عام طور پر ، جتنا زیادہ چکنا کرنے کی مقدار ، زیادہ سے زیادہ آسنجن کمزور ہوجاتی ہے۔ اس کے علاوہ ، ٹیبلٹ کی قسم کے انتخاب میں ، راؤنڈ بائکونویکس ٹیبلٹ کی قسم کو کوٹنگ کے لئے جہاں تک ممکن ہو استعمال کی جانی چاہئے ، جو کوٹنگ کے نقائص کی موجودگی کو کم کرسکتی ہے۔
دوسرا کوٹنگ مائع کے نسخے کو ایڈجسٹ کرنا ، کوٹنگ مائع میں ٹھوس مواد یا کوٹنگ مائع کی واسکاسیٹی میں اضافہ کرنا ، اور کوٹنگ فلم کی طاقت اور آسنجن کو بہتر بنانا ہے ، جو مسئلے کو حل کرنے کا ایک آسان طریقہ ہے۔ عام طور پر ، آبی کوٹنگ سسٹم میں ٹھوس مواد 12 ٪ ہے ، اور نامیاتی سالوینٹ سسٹم میں ٹھوس مواد 5 ٪ سے 8 ٪ ہے۔
کوٹنگ مائع کی واسکاسیٹی میں فرق گولی کور میں کوٹنگ مائع کی دخول کی رفتار اور ڈگری کو متاثر کرتا ہے۔ جب بہت کم یا کوئی دخول ہوتا ہے تو ، آسنجن انتہائی کم ہوتا ہے۔ کوٹنگ مائع کی واسکاسیٹی اور کوٹنگ فلم کی خصوصیات تشکیل میں پولیمر کے اوسطا مالیکیولر وزن سے متعلق ہیں۔ اوسطا مالیکیولر وزن جتنا زیادہ ہوگا ، کوٹنگ فلم کی سختی ، کم لچک اور لباس کی مزاحمت زیادہ ہوگی۔ مثال کے طور پر ، تجارتی طور پر دستیاب HPMC میں اوسطا سالماتی وزن میں فرق کی وجہ سے انتخاب کے لئے مختلف ویسکوسیٹی گریڈ ہیں۔ پولیمر کے اثر و رسوخ کے علاوہ ، پلاسٹائزر شامل کرنے یا ٹیلک کے مواد کو بڑھانا فلمی ایج کریکنگ کے واقعات کو کم کرسکتا ہے ، لیکن رنگین آئرن آکسائڈ اور ٹائٹینیم ڈائی آکسائیڈ کا اضافہ کوٹنگ فلم کی طاقت کو بھی متاثر کرسکتا ہے ، لہذا ایسا ہونا چاہئے۔ اعتدال میں استعمال کیا جاتا ہے۔
تیسرا ، کوٹنگ آپریشن میں ، چھڑکنے کی رفتار کو بڑھانا ضروری ہے ، خاص طور پر جب کوٹنگ پہلی بار شروع کی جاتی ہے تو ، اسپرے کرنے کی رفتار قدرے تیز ہونی چاہئے ، تاکہ گولی کا کور مختصر وقت میں فلم کی ایک پرت سے ڈھکا ہوا ہو ، جو گولی کور کی حفاظت کا کردار ادا کرتا ہے۔ سپرے کی شرح میں اضافہ بستر کے درجہ حرارت ، بخارات کی شرح اور فلمی درجہ حرارت کو بھی کم کرسکتا ہے ، اندرونی تناؤ کو کم کرسکتا ہے ، اور فلم کریکنگ کے واقعات کو بھی کم کرسکتا ہے۔ ایک ہی وقت میں ، کوٹنگ پین کی گردش کی رفتار کو بہترین حالت میں ایڈجسٹ کریں ، اور رگڑ اور پہننے کو کم کرنے کے لئے بافل کو معقول حد تک مرتب کریں۔
2. تعصب اور چھلکنا
کوٹنگ کے عمل میں ، جب دو ٹکڑوں کے مابین انٹرفیس کا ہم آہنگی مالیکیولر علیحدگی فورس سے زیادہ ہو تو ، کئی سلائس (ایک سے زیادہ ذرات) مختصر طور پر بانڈ کریں گے اور پھر الگ ہوجائیں گے۔ جب سپرے اور خشک ہونے کے مابین توازن اچھا نہیں ہے تو ، فلم بہت گیلی ہے ، فلم برتن کی دیوار سے چپک جائے گی یا ایک دوسرے سے چپکی ہوگی ، بلکہ آسنجن کی جگہ پر فلمی ٹوٹ پھوٹ کا سبب بھی بن جائے گی۔ اسپرے میں ، جب بوندوں کو مکمل طور پر خشک نہیں کیا جاتا ہے تو ، غیر منقولہ بوندیں مقامی کوٹنگ فلم میں رہیں گی ، چھوٹے بلبلوں کی شکل دی جاتی ہے ، جس میں بلبلا کوٹنگ کی پرت تشکیل دی جاتی ہے ، تاکہ کوٹنگ شیٹ بلبلوں کو ظاہر کرے۔
2.1 اہم وجوہات کا تجزیہ
اس کوٹنگ عیب کی حد اور واقعات بنیادی طور پر کوٹنگ آپریٹنگ حالات ، سپرے اور خشک ہونے کے مابین عدم توازن کی وجہ سے ہیں۔ چھڑکنے کی رفتار بہت تیز ہے یا ایٹمائزڈ گیس کا حجم بہت بڑا ہے۔ کم ہوا inlet حجم یا کم ہوا inlet درجہ حرارت اور شیٹ بستر کے کم درجہ حرارت کی وجہ سے خشک کرنے کی رفتار بہت سست ہے۔ چادر وقت میں پرت کے ذریعہ خشک نہیں ہوتی ہے اور چپکنے یا بلبلوں کا سامنا ہوتا ہے۔ اس کے علاوہ ، نامناسب سپرے زاویہ یا فاصلے کی وجہ سے ، اسپرے کے ذریعہ تشکیل دیا گیا شنک چھوٹا ہے ، اور کوٹنگ مائع کسی خاص علاقے میں مرکوز ہوتا ہے ، جس کے نتیجے میں مقامی گیلے ہوتے ہیں ، جس کے نتیجے میں آسنجن ہوتا ہے۔ تیز رفتار کوٹنگ کا برتن ہے ، سینٹرفیوگل فورس بہت چھوٹی ہے ، فلمی رولنگ اچھی نہیں ہے اس سے بھی آسنجن پیدا ہوگا۔
کوٹنگ مائع واسکاسیٹی بہت بڑی ہے ، اس کی ایک وجہ بھی ہے۔ لباس مائع واسکاسیٹی بڑی ہے ، بڑے دھند کے قطرے بنانے میں آسان ہے ، اس کی کور میں داخل ہونے کی صلاحیت ناقص ، زیادہ یک طرفہ جمع اور آسنجن ہے ، اسی وقت ، فلم کی کثافت ناقص ہے ، زیادہ بلبلوں۔ لیکن اس کا عارضی چپکنے پر زیادہ اثر نہیں پڑتا ہے۔
اس کے علاوہ ، نامناسب فلم کی قسم بھی آسنجن ظاہر ہوگی۔ اگر کوٹنگ پاٹ رولنگ میں فلیٹ فلم اچھی نہیں ہے تو ، ایک دوسرے کے ساتھ اوورلیپٹ ہوجائے گی ، ڈبل یا ملٹی پرت کی فلم کا سبب بننا آسان ہے۔ ہمارے آزمائشی تیاری میں بفلومیڈیل ہائیڈروکلورائڈ گولیاں ، فلیٹ کوٹنگ کی وجہ سے بہت سے اوورلیپنگ ٹکڑے عام پانی کے شاہ بلوط کوٹنگ کے برتن میں نمودار ہوئے۔
2.2 حل
یہ بنیادی طور پر متحرک توازن کو حاصل کرنے کے لئے سپرے اور خشک کرنے والی رفتار کو ایڈجسٹ کرنا ہے۔ سپرے کی رفتار کو کم کریں ، inlet ہوا کا حجم اور ہوا کے درجہ حرارت میں اضافہ کریں ، بستر کے درجہ حرارت اور خشک کرنے کی رفتار میں اضافہ کریں۔ سپرے کے کوریج ایریا میں اضافہ کریں ، سپرے بوندوں کے اوسط ذرہ سائز کو کم کریں یا سپرے گن اور شیٹ بیڈ کے درمیان فاصلہ ایڈجسٹ کریں ، تاکہ اسپرے گن اور شیٹ بیڈ کے درمیان فاصلے کی ایڈجسٹمنٹ کے ساتھ عارضی آسنجن کے واقعات میں کمی واقع ہو۔
کوٹنگ حل کے نسخے کو ایڈجسٹ کریں ، کوٹنگ حل میں ٹھوس کے مواد کو بڑھائیں ، سالوینٹ کی مقدار کو کم کریں یا واسکاسیٹی کی حد میں ایتھنول کی حراستی میں مناسب طریقے سے اضافہ کریں۔ اینٹی ایڈھیو کو بھی مناسب طریقے سے شامل کیا جاسکتا ہے ، جیسے ٹیلکم پاؤڈر ، میگنیشیم اسٹیریٹ ، سلکا جیل پاؤڈر یا آکسائڈ پیپٹائڈ۔ کوٹنگ برتن کی رفتار کو صحیح طریقے سے بہتر بناسکتے ہیں ، بستر کی سنٹرفیوگل فورس میں اضافہ کرسکتے ہیں۔
مناسب شیٹ کوٹنگ کا انتخاب کریں۔ تاہم ، فلیٹ شیٹوں ، جیسے بفلومیڈیل ہائیڈروکلورائڈ گولیاں ، کوٹنگ کو بعد میں ایک موثر کوٹنگ پین کا استعمال کرکے یا شیٹ کے رولنگ کو فروغ دینے کے لئے عام کوٹنگ پین میں بافل انسٹال کرکے کامیابی کے ساتھ انجام دیا گیا تھا۔
3. ون رخا کچا اور جھرریوں کی جلد
کوٹنگ کے عمل میں ، کیونکہ کوٹنگ مائع اچھی طرح سے پھیل نہیں پایا ہے ، خشک پولیمر منتشر نہیں ہوتا ہے ، فلم کی سطح پر فاسد جمع یا آسنجن ہوتا ہے ، جس کے نتیجے میں رنگ اور ناہموار سطح خراب ہوتی ہے۔ جھرریوں والی جلد ایک طرح کی کھردری سطح ہے ، حد سے زیادہ کسی نہ کسی طرح بصری ڈسپلے ہے۔
3.1 اہم وجوہات کا تجزیہ
پہلا چپ کور سے متعلق ہے۔ کور کی ابتدائی سطح کی کھردری جتنی بڑی ہے ، لیپت مصنوعات کی سطح کی کھردری اتنی ہی ہوگی۔
دوم ، کوٹنگ حل کے نسخے کے ساتھ اس کا بہت اچھا رشتہ ہے۔ عام طور پر یہ خیال کیا جاتا ہے کہ کوٹنگ حل میں پولیمر کے سالماتی وزن ، حراستی اور اضافے کا تعلق فلم کوٹنگ کی سطح کی کھردری سے ہے۔ وہ کوٹنگ حل کی واسکاسیٹی کو متاثر کرکے کام کرتے ہیں ، اور فلم کوٹنگ کی کھردری کوٹنگ حل کی واسکاسیٹی کے ساتھ تقریبا لکیری ہوتی ہے ، جس سے واسکاسیٹی میں اضافہ ہوتا ہے۔ کوٹنگ حل میں بہت زیادہ ٹھوس مواد آسانی سے یک طرفہ موٹے ہونے کا سبب بن سکتا ہے۔
آخر میں ، اس کا تعلق کوٹنگ آپریشن سے ہے۔ ایٹمائزیشن کی رفتار بہت کم یا بہت زیادہ ہے (ایٹمائزیشن کا اثر اچھا نہیں ہے) ، جو دھند کے بوندوں کو پھیلانے اور یک طرفہ جھرریوں کی جلد کو تشکیل دینے کے لئے کافی نہیں ہے۔ اور خشک ہوا کی ضرورت سے زیادہ حجم (راستہ کی ہوا بہت بڑی ہے) یا بہت زیادہ درجہ حرارت ، تیز بخارات ، خاص طور پر ہوا کا بہاؤ بہت بڑا ہے ، ایڈی کرنٹ پیدا کرتا ہے ، اور بوند بوند کو پھیلانا بھی اچھا نہیں ہے۔
3.2 حل
سب سے پہلے کور کے معیار کو بہتر بنانا ہے۔ کور کے معیار کو یقینی بنانے کی بنیاد پر ، کوٹنگ حل کے نسخے کو ایڈجسٹ کریں اور کوٹنگ حل کے واسکاسیٹی (حراستی) یا ٹھوس مواد کو کم کریں۔ الکحل میں گھلنشیل یا الکحل -2 پانی کوٹنگ حل منتخب کیا جاسکتا ہے۔ پھر آپریٹنگ حالات کو ایڈجسٹ کریں ، کوٹنگ برتن کی رفتار کو مناسب طریقے سے بہتر بنائیں ، فلم کو یکساں طور پر بنائیں ، رگڑ کو بڑھائیں ، کوٹنگ مائع کے پھیلاؤ کو فروغ دیں۔ اگر بستر کا درجہ حرارت زیادہ ہے تو ، انٹیک ہوا کا حجم اور ہوا کے درجہ حرارت کو کم کریں۔ اگر اسپرے کی وجوہات ہیں تو ، سپرے کی رفتار کو تیز کرنے کے لئے ایٹمائزیشن کے دباؤ کو بڑھایا جانا چاہئے ، اور شیٹ کی سطح پر دھند کے قطرے زبردستی پھیلانے کے ل at ایٹمائزیشن کی ڈگری اور سپرے کے حجم کو بہتر بنانا چاہئے ، تاکہ چھوٹے کے ساتھ دھند کے قطرے تشکیل دیں۔ اوسط قطر اور بڑے دھند کے قطروں کی موجودگی کو روکتا ہے ، خاص طور پر کوٹنگ مائع کے ل large بڑے وسوسیٹی کے ساتھ۔ سپرے گن اور شیٹ بستر کے درمیان فاصلہ بھی ایڈجسٹ کیا جاسکتا ہے۔ چھوٹے نوزل قطر (015 ملی میٹر ~ 1.2 ملی میٹر) کے ساتھ سپرے گن اور ایٹمائزنگ گیس کی اعلی بہاؤ کی شرح کا انتخاب کیا گیا ہے۔ اسپرے کی شکل کو فلیٹ شنک زاویہ کے دھند کے بہاؤ کی ایک وسیع رینج میں ایڈجسٹ کیا جاتا ہے ، تاکہ بوندوں کو بڑے وسطی علاقے میں منتشر کردیا جائے۔
4. برج کی شناخت
4.1 اہم وجوہات کا تجزیہ
یہ اس وقت ہوتا ہے جب فلم کی سطح کو نشان زد یا نشان زد کیا جاتا ہے۔ چونکہ لباس کی جھلی مناسب میکانکی پیرامیٹرز کے واجب الادا ہے ، جیسے اعلی لچکدار گتانک ، فلمی طاقت ناقص ہے ، ناقص آسنجن وغیرہ۔ یکطرفہ نشان غائب ہو گیا یا لوگو واضح نہیں ہے ، اس رجحان کی وجوہات کوٹنگ سیال کے نسخے میں ہیں۔
4.2 حل
کوٹنگ حل کے نسخے کو ایڈجسٹ کریں۔ کم مالیکیولر وزن پولیمر یا اعلی آسنجن فلم تشکیل دینے والے مواد کا استعمال کریں۔ سالوینٹ کی مقدار میں اضافہ کریں ، کوٹنگ حل کی واسکاسیٹی کو کم کریں۔ پلاسٹائزر کی مقدار میں اضافہ کریں ، اندرونی تناؤ کو کم کریں۔ مختلف پلاسٹائزر اثر مختلف ہے ، پولیٹین گلائکول 200 پروپیلین گلیکول ، گلیسرین سے بہتر ہے۔ سپرے کی رفتار کو بھی کم کرسکتے ہیں۔ ہوا کے inlet درجہ حرارت میں اضافہ کریں ، شیٹ بستر کے درجہ حرارت میں اضافہ کریں ، تاکہ تشکیل شدہ کوٹنگ مضبوط ہو ، لیکن کنارے کی کریکنگ کو روکنے کے لئے۔ اس کے علاوہ ، نشان زدہ ڈائی کے ڈیزائن میں ، ہمیں پل کے رجحان کی موجودگی کو روکنے کے لئے جہاں تک ممکن ہو کاٹنے والے زاویہ اور دیگر عمدہ نکات کی چوڑائی پر توجہ دینی چاہئے۔
5. جھلی کرومیٹزم کو کلوتھ کرنا
5.1 اہم وجوہات کا تجزیہ
بہت سے کوٹنگ حلوں میں روغن یا رنگ موجود ہیں جو کوٹنگ کے حل میں معطل ہیں اور کوٹنگ کے نامناسب آپریشن کی وجہ سے ، رنگ کی تقسیم یکساں نہیں ہے اور رنگ کا فرق ٹکڑوں کے درمیان یا ٹکڑوں کے مختلف حصوں میں پیدا ہوتا ہے۔ اس کی بنیادی وجہ یہ ہے کہ کوٹنگ برتن کی رفتار بہت سست ہے یا اختلاط کی کارکردگی ناقص ہے ، اور عام کوٹنگ کے وقت ٹکڑوں کے مابین یکساں کوٹنگ کا اثر حاصل نہیں کیا جاسکتا ہے۔ رنگین کوٹنگ مائع میں روغن یا رنگنے کی حراستی بہت زیادہ ہے یا ٹھوس مواد بہت زیادہ ہے ، یا کوٹنگ مائع کی چھڑکنے کی رفتار بہت تیز ہے ، بستر کا درجہ حرارت بہت زیادہ ہے ، تاکہ رنگین کوٹنگ مائع رول نہ ہو وقت میں باہر ؛ فلم کی آسنجن بھی ہوسکتی ہے۔ ٹکڑے کی شکل مناسب نہیں ہے ، جیسے لمبے ٹکڑے ، کیپسول کے سائز کا ٹکڑا ، کیونکہ گول ٹکڑے کی طرح رولنگ کی وجہ سے ، رنگ کے فرق کا سبب بھی بنتا ہے۔
5.2 حل
کوٹنگ پین کی رفتار یا بافل کی تعداد میں اضافہ کریں ، مناسب حالت میں ایڈجسٹ کریں ، تاکہ پین میں شیٹ یکساں طور پر رول کرے۔ کوٹنگ مائع سپرے کی رفتار کو کم کریں ، بستر کے درجہ حرارت کو کم کریں۔ رنگین کوٹنگ حل کے نسخے کے ڈیزائن میں ، رنگت یا رنگ کی خوراک یا ٹھوس مواد کو کم کیا جانا چاہئے ، اور مضبوط ڈھانپنے کے ساتھ روغن کا انتخاب کیا جانا چاہئے۔ روغن یا رنگ نازک ہونا چاہئے اور ذرات چھوٹے ہونے چاہئیں۔ پانی کے گھلنشیل رنگ پانی میں گھلنشیل رنگوں سے بہتر ہیں ، پانی کے گھلنشیل رنگ پانی کے ساتھ اتنی آسانی سے ہجرت نہیں کرتے ہیں جتنا پانی میں گھلنشیل رنگ ، اور شیڈنگ ، استحکام اور پانی کے بخارات کو کم کرنے میں ، فلم کی پارگمیتا پر آکسیکرن پانی میں گھلنشیل رنگوں سے بھی بہتر ہے۔ مناسب ٹکڑے کی قسم کا بھی انتخاب کریں۔ فلمی کوٹنگ کے عمل میں ، اکثر مختلف مسائل ہوتے ہیں ، لیکن اس سے کوئی فرق نہیں پڑتا ہے کہ کس طرح کے مسائل ، عوامل بہت سے ہیں ، کور کے معیار کو بہتر بنا کر ، کوٹنگ کے نسخے اور آپریشن کو ایڈجسٹ کرکے حل کیا جاسکتا ہے ، تاکہ لچکدار اطلاق کو حاصل کیا جاسکے۔ اور جدلیاتی آپریشن۔ کوٹنگ ٹکنالوجی میں مہارت حاصل کرنے ، نئی کوٹنگ مشینری اور فلمی کوٹنگ میٹریل کی ترقی اور اطلاق کے ساتھ ، کوٹنگ ٹکنالوجی میں بہت زیادہ بہتری آئے گی ، فلمی کوٹنگ کو ٹھوس تیاریوں کی تیاری میں بھی تیز رفتار ترقی ملے گی۔
پوسٹ ٹائم: اپریل 25-2024