Trong thử nghiệm và sản xuất hàng loạt viên nén giải phóng kéo dài nifedipine, viên tránh thai, viên nén dạ dày, viên sắt fumarate, viên buflomedil hydrochloride, v.v., chúng tôi sử dụnghydroxypropyl methylcellulose (HPMC)chất lỏng, Hydroxypropyl methylcellulose và chất lỏng nhựa axit polyacrylic, Opadry (do Colorcon, Anh cung cấp), v.v. là các chất lỏng phủ màng, đã ứng dụng thành công công nghệ phủ màng, nhưng gặp phải vấn đề trong sản xuất và sản xuất thử nghiệm. Sau một số trục trặc kỹ thuật, hiện tại chúng tôi đang trao đổi với đồng nghiệp về những vấn đề thường gặp và cách giải quyết trong quá trình phủ phim.
Trong những năm gần đây, công nghệ phủ màng đã được ứng dụng rộng rãi trong các chế phẩm rắn. Lớp màng bao có thể bảo vệ thuốc khỏi ánh sáng, độ ẩm và không khí giúp tăng độ ổn định của thuốc; che giấu mùi vị khó chịu của thuốc và tạo điều kiện cho bệnh nhân uống thuốc; kiểm soát vị trí phóng thích và tốc độ phóng thích của thuốc; ngăn ngừa sự thay đổi tính tương thích của thuốc; cải thiện sự xuất hiện của máy tính bảng Chờ. Nó cũng có ưu điểm là ít quy trình hơn, thời gian ngắn hơn, tiêu thụ năng lượng thấp hơn và viên thuốc ít tăng cân hơn. Chất lượng của viên nén bao phim chủ yếu phụ thuộc vào thành phần và chất lượng của lõi viên, công thức của chất lỏng bao, điều kiện vận hành của lớp bao, điều kiện đóng gói và bảo quản, v.v. Thành phần và chất lượng của lõi viên chủ yếu được phản ánh trong các thành phần hoạt chất của lõi máy tính bảng, các tá dược khác nhau và hình thức bên ngoài, độ cứng, miếng giòn và hình dạng máy tính bảng của lõi máy tính bảng. Công thức của chất lỏng phủ thường chứa các polyme phân tử cao, chất làm dẻo, thuốc nhuộm, dung môi, v.v., và điều kiện hoạt động của lớp phủ là sự cân bằng động giữa phun và sấy khô và thiết bị phủ.
1. Mài mòn một mặt, nứt và bong tróc mép màng
Độ cứng của bề mặt mặt trên của lõi máy tính bảng là nhỏ nhất, dễ bị ma sát và căng thẳng mạnh trong quá trình phủ, bột hoặc các hạt một mặt rơi ra, dẫn đến các vết rỗ hoặc lỗ chân lông trên bề mặt. lõi của máy tính bảng bị mòn một bên, đặc biệt có khắc phim Marked. Phần dễ bị tổn thương nhất của màng trong máy tính bảng phủ phim là các góc. Khi độ bám dính hoặc độ bền của màng không đủ, có thể xảy ra hiện tượng nứt và bong tróc các mép màng. Điều này là do sự bay hơi của dung môi làm cho màng co lại, đồng thời sự giãn nở quá mức của màng phủ và lõi làm tăng ứng suất bên trong của màng, vượt quá độ bền kéo của màng phủ.
1.1 Phân tích nguyên nhân chính
Về lõi chip, nguyên nhân chính là chất lượng lõi chip không tốt, độ cứng và độ giòn nhỏ. Trong quá trình phủ, lõi máy tính bảng phải chịu ma sát mạnh khi lăn trong chảo phủ và rất khó chịu được lực như vậy nếu không có đủ độ cứng, điều này có liên quan đến công thức và phương pháp bào chế lõi máy tính bảng. Khi chúng tôi đóng gói viên nén giải phóng kéo dài nifedipine, do lõi viên có độ cứng nhỏ nên bột xuất hiện ở một bên, dẫn đến có lỗ chân lông, màng viên bao phim không mịn và có hình thức kém. Ngoài ra, lỗi lớp phủ này còn liên quan đến loại viên. Nếu phim không thoải mái, đặc biệt nếu phim có logo trên vương miện thì phim sẽ dễ bị mòn một bên hơn.
Trong quá trình phủ, tốc độ phun quá chậm và lượng khí nạp lớn hoặc nhiệt độ khí vào cao sẽ dẫn đến tốc độ khô nhanh, lõi viên tạo màng chậm, thời gian chạy không tải của lõi viên trong khay phủ lâu và thời gian mài mòn lâu. Thứ hai, áp suất nguyên tử hóa lớn, độ nhớt của chất lỏng phủ thấp, các giọt trong trung tâm nguyên tử hóa tập trung và dung môi bay hơi sau khi các giọt lan ra, dẫn đến ứng suất bên trong lớn; đồng thời, ma sát giữa các bề mặt một mặt cũng làm tăng ứng suất bên trong của màng và làm tăng tốc độ của màng. Các cạnh bị nứt.
Ngoài ra, nếu tốc độ quay của chảo phủ quá nhanh hoặc cài đặt vách ngăn không hợp lý, lực ma sát lên viên thuốc sẽ lớn, khiến chất lỏng phủ không lan tỏa tốt và quá trình hình thành màng sẽ chậm, điều này sẽ gây mòn một bên.
Từ chất lỏng phủ, chủ yếu là do sự lựa chọn polymer trong công thức và độ nhớt (nồng độ) của chất lỏng phủ thấp, cũng như độ bám dính kém giữa màng phủ và lõi viên.
1.2 Giải pháp
Một là điều chỉnh đơn thuốc hoặc quy trình sản xuất máy tính bảng để cải thiện độ cứng của lõi máy tính bảng. HPMC là vật liệu phủ được sử dụng phổ biến. Độ bám dính của tá dược dạng viên có liên quan đến các nhóm hydroxyl trên phân tử tá dược, đồng thời nhóm hydroxyl hình thành liên kết hydro với các nhóm HPMC tương ứng để tạo độ bám dính cao hơn; Độ bám dính bị suy yếu, màng một mặt và màng phủ có xu hướng tách ra. Số lượng nhóm hydroxyl trên chuỗi phân tử của cellulose vi tinh thể cao, lực bám dính cao, viên nén được điều chế từ đường lactose và các loại đường khác có lực bám dính vừa phải. Việc sử dụng các chất bôi trơn, đặc biệt là chất bôi trơn kỵ nước như axit stearic, magie stearat và glyceryl stearate sẽ làm giảm liên kết hydro giữa lõi viên và polyme trong dung dịch phủ, làm cho độ bám dính giảm và độ bôi trơn tăng lên, lực bám dính yếu dần. Nói chung, lượng chất bôi trơn càng nhiều thì độ bám dính càng yếu. Ngoài ra, trong việc lựa chọn loại máy tính bảng, nên sử dụng loại máy tính bảng hai mặt lồi càng nhiều càng tốt để phủ, điều này có thể làm giảm sự xuất hiện của các khuyết tật của lớp phủ.
Thứ hai là điều chỉnh lượng chất lỏng phủ, tăng hàm lượng chất rắn trong chất lỏng phủ hoặc độ nhớt của chất lỏng phủ, đồng thời cải thiện độ bền và độ bám dính của màng phủ, đây là một phương pháp đơn giản để giải quyết vấn đề. Thông thường, hàm lượng chất rắn trong hệ thống phủ nước là 12% và hàm lượng chất rắn trong hệ dung môi hữu cơ là 5% đến 8%.
Sự khác biệt về độ nhớt của chất lỏng phủ ảnh hưởng đến tốc độ và mức độ thẩm thấu của chất lỏng phủ vào lõi viên thuốc. Khi có ít hoặc không có sự thâm nhập thì độ bám dính cực kỳ thấp. Độ nhớt của chất lỏng phủ và tính chất của màng phủ có liên quan đến trọng lượng phân tử trung bình của polyme trong công thức. Trọng lượng phân tử trung bình càng cao thì độ cứng của màng phủ càng lớn, độ đàn hồi và khả năng chống mài mòn càng kém. Ví dụ, HPMC có bán trên thị trường có các cấp độ nhớt khác nhau để lựa chọn do sự khác biệt về trọng lượng phân tử trung bình. Ngoài ảnh hưởng của polyme, việc thêm chất hóa dẻo hoặc tăng hàm lượng bột talc có thể làm giảm tỷ lệ nứt mép màng, nhưng việc bổ sung chất tạo màu oxit sắt và titan dioxide cũng có thể ảnh hưởng đến độ bền của màng phủ, vì vậy cần tránh được sử dụng ở mức độ vừa phải.
Thứ ba, trong quá trình phủ cần tăng tốc độ phun, đặc biệt khi mới bắt đầu phủ, tốc độ phun phải nhanh hơn một chút để lõi viên được phủ một lớp màng trong thời gian ngắn, điều này đóng vai trò bảo vệ lõi máy tính bảng. Việc tăng tốc độ phun cũng có thể làm giảm nhiệt độ lớp sơn, tốc độ bay hơi và nhiệt độ màng, giảm ứng suất bên trong và cũng làm giảm tỷ lệ nứt màng. Đồng thời, điều chỉnh tốc độ quay của chảo phủ ở trạng thái tốt nhất, đặt vách ngăn hợp lý để giảm ma sát, mài mòn.
2. Độ bám dính và phồng rộp
Trong quá trình phủ, khi độ gắn kết của bề mặt giữa hai lát cắt lớn hơn lực tách phân tử, một số lát cắt (nhiều hạt) sẽ liên kết trong thời gian ngắn rồi tách ra. Khi cân bằng giữa phun và sấy không tốt, màng quá ướt, màng sẽ dính vào thành chậu hoặc dính vào nhau mà còn khiến màng bị vỡ ở nơi bám dính; Trong quá trình phun, khi các giọt chưa khô hoàn toàn, các giọt không vỡ sẽ đọng lại trong màng phủ cục bộ, xuất hiện các bong bóng nhỏ, tạo thành lớp phủ bong bóng, khiến tấm phủ xuất hiện bong bóng.
2.1 Phân tích nguyên nhân chính
Mức độ và tỷ lệ xảy ra lỗi lớp phủ này chủ yếu là do điều kiện vận hành lớp phủ, sự mất cân bằng giữa quá trình phun và sấy khô. Tốc độ phun quá nhanh hoặc thể tích khí nguyên tử hóa quá lớn. Tốc độ sấy quá chậm do lưu lượng gió vào thấp hoặc nhiệt độ gió vào thấp và nhiệt độ của ga trải giường thấp. Tấm không được sấy khô từng lớp theo thời gian và xuất hiện hiện tượng dính hoặc bong bóng. Ngoài ra, do Góc hoặc khoảng cách phun không đúng nên hình nón do phun nhỏ, chất lỏng phủ tập trung ở một khu vực nhất định, dẫn đến ướt cục bộ, dẫn đến bám dính. Nồi tráng tốc độ chậm, lực ly tâm quá nhỏ, cán màng không tốt cũng sẽ tạo ra độ bám dính.
Độ nhớt của chất lỏng phủ quá lớn cũng là một trong những nguyên nhân. Độ nhớt của chất lỏng quần áo lớn, dễ hình thành những giọt sương lớn hơn, khả năng thẩm thấu vào lõi kém, kết tụ và bám dính một chiều nhiều hơn, đồng thời mật độ màng kém, nhiều bọt khí. Nhưng điều này không ảnh hưởng nhiều đến độ bám dính tạm thời.
Ngoài ra, loại màng không phù hợp cũng sẽ xuất hiện độ bám dính. Nếu lớp màng phẳng trong quá trình cán màng sơn không tốt sẽ chồng lên nhau, dễ tạo ra màng hai lớp hoặc nhiều lớp. Trong quá trình sản xuất thử nghiệm viên nén buflomedil hydrochloride của chúng tôi, nhiều mảnh chồng lên nhau đã xuất hiện trong nồi phủ hạt dẻ nước thông thường do lớp phủ phẳng.
2.2 Giải pháp
Chủ yếu là điều chỉnh tốc độ phun và sấy để đạt được sự cân bằng động. Giảm tốc độ phun, tăng lượng không khí vào và nhiệt độ không khí, tăng nhiệt độ giường và tốc độ sấy. Tăng diện tích bao phủ của phun, giảm kích thước hạt trung bình của các giọt phun hoặc điều chỉnh khoảng cách giữa súng phun và tấm trải, để tỷ lệ bám dính thoáng qua giảm khi điều chỉnh khoảng cách giữa súng phun và tấm trải.
Điều chỉnh chỉ định dung dịch phủ, tăng hàm lượng chất rắn trong dung dịch phủ, giảm lượng dung môi hoặc tăng nồng độ etanol phù hợp trong khoảng độ nhớt; Chất chống dính cũng có thể được thêm vào một cách thích hợp, chẳng hạn như bột talc, magie stearat, bột silica gel hoặc peptide oxit. Có thể cải thiện đúng tốc độ của nồi phủ, tăng lực ly tâm của giường.
Chọn lớp phủ tấm thích hợp. Tuy nhiên, đối với các tấm phẳng, chẳng hạn như viên buflomedil hydrochloride, việc phủ đã được thực hiện thành công sau đó bằng cách sử dụng chảo phủ hiệu quả hoặc bằng cách lắp một vách ngăn vào chảo phủ thông thường để thúc đẩy việc lăn tấm.
3. Da thô ráp và nhăn nheo một bên
Trong quá trình phủ, do chất lỏng phủ không dàn trải tốt nên polyme khô không bị phân tán, lắng đọng hoặc bám dính không đều trên bề mặt màng dẫn đến màu sắc kém và bề mặt không đồng đều. Da nhăn nheo là một loại bề mặt thô ráp, thô ráp quá mức thể hiện bằng hình ảnh.
3.1 Phân tích nguyên nhân chính
Đầu tiên liên quan đến lõi chip. Độ nhám bề mặt ban đầu của lõi càng lớn thì độ nhám bề mặt của sản phẩm được phủ sẽ càng lớn.
Thứ hai, nó có mối quan hệ rất lớn với việc kê đơn dung dịch phủ. Người ta thường tin rằng trọng lượng phân tử, nồng độ và chất phụ gia của polyme trong dung dịch phủ có liên quan đến độ nhám bề mặt của lớp phủ màng. Chúng hoạt động bằng cách ảnh hưởng đến độ nhớt của dung dịch phủ và độ nhám của màng phủ gần như tuyến tính với độ nhớt của dung dịch phủ, tăng khi độ nhớt tăng. Quá nhiều chất rắn trong dung dịch phủ có thể dễ dàng gây ra hiện tượng thô một mặt.
Cuối cùng, nó liên quan đến hoạt động phủ. Tốc độ phun sương quá thấp hoặc quá cao (hiệu ứng phun sương không tốt), không đủ để làm lan rộng các giọt sương mù và tạo thành làn da nhăn nheo một bên. Và lượng không khí khô quá lớn (khí thải quá lớn) hoặc nhiệt độ quá cao, bay hơi nhanh, đặc biệt là luồng không khí quá lớn, tạo ra dòng điện xoáy, cũng làm cho sự lan truyền của giọt nước không tốt.
3.2 Giải pháp
Đầu tiên là nâng cao chất lượng lõi. Trên cơ sở đảm bảo chất lượng lõi, điều chỉnh liều lượng dung dịch phủ và giảm độ nhớt (nồng độ) hoặc hàm lượng chất rắn của dung dịch phủ. Có thể chọn dung dịch phủ hòa tan trong cồn hoặc cồn-2-nước. Sau đó điều chỉnh các điều kiện vận hành, cải thiện thích hợp tốc độ của thùng phủ, làm cho màng lăn đều, tăng ma sát, thúc đẩy sự lan truyền của chất lỏng phủ. Nếu nhiệt độ giường cao, hãy giảm lượng khí nạp và nhiệt độ khí nạp. Nếu có lý do phun, nên tăng áp suất phun để tăng tốc độ phun, đồng thời cải thiện mức độ phun và thể tích phun để làm cho các giọt sương mù lan tỏa cưỡng bức trên bề mặt của tấm, để tạo thành các giọt sương mù với kích thước nhỏ hơn. đường kính trung bình và ngăn chặn sự xuất hiện của những giọt sương mù lớn, đặc biệt đối với chất lỏng phủ có độ nhớt lớn. Khoảng cách giữa súng phun và tấm trải giường cũng có thể được điều chỉnh. Lựa chọn súng phun có đường kính vòi phun nhỏ (015 mm ~ 1,2 mm) và tốc độ dòng khí phun cao. Hình dạng phun được điều chỉnh để phù hợp với phạm vi rộng của luồng sương mù Góc hình nón phẳng, sao cho các giọt phân tán ở khu vực trung tâm lớn hơn.
4. Xác định cầu
4.1 Phân tích nguyên nhân chính
Điều này xảy ra khi bề mặt của màng được đánh dấu hoặc đánh dấu. Bởi vì màng quần áo có các thông số cơ học hợp lý, chẳng hạn như hệ số đàn hồi cao, độ bền màng kém, độ bám dính kém, v.v., trong quá trình sấy màng quần áo tạo ra lực kéo cao, do vết in trên bề mặt màng quần áo, hiện tượng co rút và bắc cầu của màng, làm cho Vết khía một bên biến mất hoặc logo không rõ ràng, nguyên nhân gây ra hiện tượng này nằm ở chất lỏng phủ.
4.2 Giải pháp
Điều chỉnh liều lượng dung dịch phủ. Sử dụng polyme có trọng lượng phân tử thấp hoặc vật liệu tạo màng có độ bám dính cao; Tăng lượng dung môi, giảm độ nhớt của dung dịch phủ; Tăng lượng chất hóa dẻo, giảm ứng suất bên trong. Hiệu quả làm dẻo khác nhau là khác nhau, polyethylene glycol 200 tốt hơn propylene glycol, glycerin. Cũng có thể giảm tốc độ phun. Tăng nhiệt độ không khí vào, tăng nhiệt độ của tấm trải để lớp phủ hình thành chắc chắn nhưng không bị nứt mép. Ngoài ra, trong thiết kế khuôn được đánh dấu, chúng ta nên chú ý đến chiều rộng của Góc cắt và các điểm tinh tế khác, càng nhiều càng tốt để ngăn chặn sự xuất hiện của hiện tượng cầu.
5. Sắc ký màng quần áo
5.1 Phân tích nguyên nhân chính
Trong nhiều dung dịch phủ, có các sắc tố hoặc thuốc nhuộm lơ lửng trong dung dịch phủ và do hoạt động phủ không đúng cách, sự phân bố màu không đồng đều và tạo ra sự khác biệt về màu sắc giữa các lát hoặc ở các phần khác nhau của lát. Nguyên nhân chính là tốc độ của thùng phủ quá chậm hoặc hiệu suất trộn kém và không thể đạt được hiệu quả phủ đồng đều giữa các miếng trong thời gian phủ thông thường; Nồng độ chất màu hoặc thuốc nhuộm trong chất lỏng phủ màu quá cao hoặc hàm lượng chất rắn quá cao hoặc tốc độ phun của chất lỏng phủ quá nhanh, nhiệt độ lớp phủ quá cao khiến chất lỏng phủ màu không được cuộn ra ngoài kịp thời; Độ bám dính của màng cũng có thể được gây ra; Hình dạng của mảnh không phù hợp, chẳng hạn như mảnh dài, mảnh hình viên nang, vì cán thành mảnh tròn cũng sẽ gây ra sự khác biệt về màu sắc.
5.2 Giải pháp
Tăng tốc độ chảo tráng hoặc số lượng vách ngăn, điều chỉnh về trạng thái thích hợp để tấm trong chảo lăn đều. Giảm tốc độ phun chất lỏng phủ, giảm nhiệt độ giường. Trong thiết kế theo toa của dung dịch phủ màu, nên giảm liều lượng hoặc hàm lượng chất rắn của sắc tố hoặc thuốc nhuộm và nên chọn sắc tố có độ che phủ mạnh. Sắc tố hoặc thuốc nhuộm phải tinh tế và các hạt phải nhỏ. Thuốc nhuộm không tan trong nước tốt hơn thuốc nhuộm hòa tan trong nước, thuốc nhuộm không tan trong nước không di chuyển với nước dễ dàng như thuốc nhuộm hòa tan trong nước, và độ bóng, độ ổn định và trong việc giảm hơi nước, quá trình oxy hóa trên tính thấm của màng cũng tốt hơn thuốc nhuộm hòa tan trong nước. Cũng chọn loại mảnh thích hợp. Trong quá trình phủ màng thường có nhiều vấn đề khác nhau, nhưng dù là loại vấn đề nào thì các yếu tố cũng rất nhiều, có thể giải quyết bằng cách cải thiện chất lượng lõi, điều chỉnh quy định và vận hành lớp phủ để đạt được ứng dụng linh hoạt. và hoạt động biện chứng. Với việc làm chủ công nghệ phủ, sự phát triển và ứng dụng của máy móc phủ và vật liệu phủ màng mới, công nghệ phủ sẽ được cải thiện đáng kể, màng phủ cũng sẽ có sự phát triển nhanh chóng trong việc sản xuất các chế phẩm rắn.
Thời gian đăng: 25-04-2024